Адресный раздатчик смеси – АРТ-1500

Передвижение происходит по рельсовым путям, изготовленных из двутавра 35Б2. В движение по рельсовым путям бадью приводит тяговое устройство с коническо – цилиндрическим мотор – редуктором KAF77, а поворот для выгрузки бетонной смеси осуществляет мотор – редуктор NMRV110 с цепным приводом. Для остановки бадьи на рельсовых путях в приводе предусмотрен тормоз. Для движения по криволинейным путям установлены поворотные кулаки с бронзовыми втулками, что способствует надежности и увеличению эксплуатационного срока. Питание осуществляется при помощи троллейного шинопровода (поставляется отдельно).

4 500 000 руб.

Москва

Вибропресс Ультра 3.0 +

Стационарный компактный вибропресс серии УЛЬТРА создан для производства мелкоштучной бетонной продукции методом полусухого вибропрессования: стеновой камень, тротуарная плитка, садовый бордюр, кирпич и прочее. Данная модель вибропресса серии УЛЬТРА снабжена: модулем подачи бетонной смеси в матрицу, модулем автоматической подачи поддонов, гидроподъемником, модулем второго слоя, пультом автоматом. Ручной труд отсутствует. К эксплуатации оборудования допускаются лица, прошедшие обучение на право работы, технического обслуживания и ремонта, знакомые с правилами техники безопасности. Исходным материалом для приготовления смеси служат заполнитель, вяжущее и вода. В качестве заполнителя могут использоваться песок, отсевы щебеночного производства, керамзит, шлаки, золы, опилки и любые другие сыпучие материалы, способные после смешивания с вяжущим приобретать и сохранять заданную форму. В качестве вяжущего применяется цемент. При использовании смеси на основе цемента, готовые изделия подвергаются вылеживанию от 1-х (при температуре +15⁰…+45⁰ С) до 2-х (при температуре +5⁰…+10⁰ С) суток, после чего они приобретают прочность, достаточную для складирования и транспортировки. 100% прочности изделия приобретают через 28 суток при температуре вылеживания 20⁰ С. При наличии у потребителя камеры термо-влажностной обработки (ТВО) изделия могут подвергаться тепловой обработке в течение 6…8 часов при температуре не менее + 50⁰…75⁰ C. и влажности 80%. В этом случае после остывания и высыхания они приобретают 60…80% марочной прочности. Переход на выпуск другого вида продукции за час — путем смены пуансон-матрицы. В процессе работы изделия выпрессовываются из формообразующей оснастки вибропресса на технологические поддоны. Поддоны предназначены для вылеживания отформованных сырых изделий в процессе их естественного твердения или пропаривания.

2 122 100 руб.

Москва

Асфальтобетонный завод БМЗ-80

При загрузке дозирующих бункеров инертными материалами (щебнем и песком), они в определенных пропорциях поступают в сушильный барабан, где посредством нагрева от горелки происходит их просушка и нагрев до 160 °С. Образовавшаяся пыль и выхлопные газы через систему воздуховодов попадают в фильтровальную установку, где отделяется пыль и фильтруются выхлопные газы. Отделенная пыль дозируется и используется для получения асфальтобетона. После прогрева инертные материалы по элеватору поступают в грохот. Грохот в свою очередь разделяет материалы по фракциям и отделяет негабаритные инертные, которые в дальнейшем утилизируются. Разделенные по фракциям горячие материалы поступают в накопительные бункера горячих инертных материалов. Каждая их фракций взвешиваются на весовом дозаторе и в определенных пропорциях (заданных исходя из рецептуры асфальтобетона) попадают в смесительный барабан. Перед смесительным барабаном также установлены дозаторы минерального порошка и битума. Минеральный порошок из силоса подается в дозатор, взвешивается и направляется в сушильный барабан. В этом же дозаторе взвешивается пыль, которая фильтруется в фильтровальной установке и используется по мере накопления ее в силосе пыли. Битум разогревается до 150 °С в битумном хранилище, по обогреваемой магистрали поступает в дозатор, проходит взвешивание и насосами подается в смеситель. Изначально в смесителе замешиваются сухие материалы (щебень, песок, минеральный порошок), после подачи битума происходит окончательный замес, который длится не более 20 сек. Готовый асфальтобетон поступает из смесительного барабана непосредственно в кузов грузового автомобиля.Тип: Асфальтобетонный завод

26 674 000 руб.

Москва

Вибропресс Ультра Макс 3.0

Стационарный компактный вибропресс серии УЛЬТРА создан для производства мелкоштучной бетонной продукции методом полусухого вибропрессования: стеновой камень, тротуарная плитка, садовый бордюр, кирпич и прочее. Данная модель вибропресса серии УЛЬТРА снабжена: модулем подачи бетонной смеси в матрицу, модулем автоматической подачи поддонов, гидроподъемником, модулем второго слоя, пультом автоматом. Ручной труд отсутствует. К эксплуатации оборудования допускаются лица, прошедшие обучение на право работы, технического обслуживания и ремонта, знакомые с правилами техники безопасности. Исходным материалом для приготовления смеси служат заполнитель, вяжущее и вода. В качестве заполнителя могут использоваться песок, отсевы щебеночного производства, керамзит, шлаки, золы, опилки и любые другие сыпучие материалы, способные после смешивания с вяжущим приобретать и сохранять заданную форму. В качестве вяжущего применяется цемент. При использовании смеси на основе цемента, готовые изделия подвергаются вылеживанию от 1-х (при температуре +15⁰…+45⁰ С) до 2-х (при температуре +5⁰…+10⁰ С) суток, после чего они приобретают прочность, достаточную для складирования и транспортировки. 100% прочности изделия приобретают через 28 суток при температуре вылеживания 20⁰ С. При наличии у потребителя камеры термо-влажностной обработки (ТВО) изделия могут подвергаться тепловой обработке в течение 6…8 часов при температуре не менее + 50⁰…75⁰ C. и влажности 80%. В этом случае после остывания и высыхания они приобретают 60…80% марочной прочности. Переход на выпуск другого вида продукции за час — путем смены пуансон-матрицы. В процессе работы изделия выпрессовываются из формообразующей оснастки вибропресса на технологические поддоны.Производитель: Собственное производство

2 122 100 руб.

Москва

Вибропресс Максимал Линия

Линия на базе вибропресса МАКСИМАЛ — мы собрали максимальное количество припрессового оборудования, чтобы исключить лишние ручные операции и человеческий фактор при производстве вибропрессованной продукции. Линия работает в полностью автоматическом режиме, оператор контролирует всю работу на сенсорном дисплее 10″. Пооперационные этапы работы линии: Формование вибропрессованных изделий на технологический поддон в автоматическом режиме Движение поддонов с отформованными изделиями в штабелер поддонов (по 2 шт. на одном этаже) Штабелирование изделий в стопки по 2 штуки на одном уровне, количество стопок 5 штук, таким образом за один прием происходит снятие 10 технологических поддонов (20 дорожных бордюров, 140 стеновых блоков или 12 квадратных метров тротуарной плитки) Уборка технологических поддонов (10 поддонов за один раз) с изделиями в зону вылеживания (пропарочную камеру) с помощью погрузчика Поддоны с высушенными изделиями подаются в разгрузочный штабелер для снятия с технологических поддонов Снятие готовых изделий гидросхватом и укладка на транспортировочный поддон для уборки погрузчиком на склад Очистка и подача, пустых поддонов, в кантователь для переворота поддона (для равномерного износа и нагрузки) и далее в накопитель поддонов для повторного цикла.Производитель: ZZBO

8 694 800 руб.

Москва

Вибропресс Максимал

Назначением вибропресса «МАКСИМАЛ» является получение разнообразных строительных изделий из жёстких бетонных смесей методом полусухого вибропрессования. Состав технологического оборудования определяется требованиями заказчика: необходимой производительностью, возможностями размещения, объёмами поставки исходных материалов и может постепенно наращиваться от минимального (вибропресс + смеситель) до полностью укомплектованного завода, с реализацией весового дозирования инертных материалов и автоматическим режимом работы. Комплекты сменного формообразующего оборудования (пуансон-матрица) позволяют изготавливать самые разнообразные строительные изделия широкого спектра использования: применяемые в новом строительстве, реставрации старых сооружений и благоустройстве прилегающих территорий, создания оригинальных архитектурных обликов застройки. Номенклатура изделий постоянно пополняется новыми образцами, при этом желания потребителя ограничиваются практически только площадью зоны формования 1000 х 600мм и высотой изделий 50 …300 мм. «МАКСИМАЛ» может эксплуатироваться и храниться в закрытых помещениях или под навесом при температуре окружающего воздуха от +5⁰ до +45⁰ C. Минимальная площадь, необходимая для размещения формующего блока «МАКСИМАЛ», складов сырья и готовой продукции составляет 300 м², минимальная высота подъёма крюка грузоподъёмного оборудования 3,5 м. Сроки проведения пусконаладочных работ формующего блока «МАКСИМАЛ» с получением пробных изделий пуско-наладочной бригадой предприятия изготовителя составляют 5-8 рабочих дней. К эксплуатации оборудования допускаются лица, прошедшие обучение на право работы, технического обслуживания и ремонта, знакомые с правилами техники безопасности. Исходным материалом для приготовления смеси служат заполнитель, вяжущее и вода. В качестве заполнителя могут использоваться песок, отсевы щебеночного производства, керамзит, шлаки, золы, опилки и любые другие сыпучие материалы, способные после смешивания с вяжущим приобретать и сохранять заданную форму. В качестве вяжущего применяется цемент. При использовании смеси на основе цемента, готовые изделия подвергаются вылеживанию от 1-х (при температуре +15⁰…+45⁰ С) до 2-х (при температуре +5⁰…+10⁰ С) суток, после чего они приобретают прочность, достаточную для складирования и транспортировки. 100% прочности изделия приобретают через 28 суток при температуре вылеживания 20⁰ С. При наличии у потребителя камеры термо-влажностной обработки (ТВО) изделия могут подвергаться тепловой обработке в течение 6…8 часов при температуре не менее + 50⁰…75⁰ C. и влажности 80%. В этом случае после остывания и высыхания они приобретают 60…80% марочной прочности. Специальная конструкция и высокая точность изготовления матриц обеспечивают высокую геометрическую точность и красивый внешний вид изделий, получаемых на формующем блоке «МАКСИМАЛ». Благодаря этому, при возведении зданий из стеновых камней, удается ускорить процесс кладки при одновременной экономии строительного раствора и получать ровные стены с тонкими швами, а при использовании в строительстве других получаемых изделий — красиво благоустраивать территорию. В процессе работы блока «МАКСИМАЛ» изделия выпрессовываются из формообразующей оснастки вибропресса на специальные поддоны. Поддоны предназначены для вылеживания отформованных сырых изделий в процессе их естественного твердения или пропаривания. В комплект поставки комплекса входит 5 поддонов и 1 стеллаж, предназначенные для изготовления опытной партии изделий при пуске комплекса у потребителя. Для работы комплекса при односменной работе, потребитель должен изготовить своими силами от 500 поддонов (количество поддонов определяется качеством организации производства у потребителя и наличием у него камеры ТВО, при пропаривании изделий поддонов требуется меньше, при естественном твердении — больше). Кроме того, потребитель должен изготовить от 100 стеллажей для складирования поддонов с изделиями. Количество стеллажей определяется количеством поддонов: на один стеллаж помещается пять фанерных поддонов.Производитель: ZZBO

4 103 700 руб.

Москва