Белгородская область: 5582 объявлений

Сепаратор зерноочистительный БСХМ-16

Невероятное предложение, Сепаратор зерноочистительный марки БСХМ-16 (далее – сепаратор) предназначен для очистки зерна (пшеницы, ржи, овса и др.) от примесей, отличающихся от него геометрическими размерами и аэродинамическими свойствами, а также разделения зерновой смеси на фракции. Сепараторы устанавливаются в составе технологических схем на мельницах, элеваторах и крупозаводах. Вибрационно-ситовый зерноочистительный сепаратор марки БСХМ-16 (далее – сепаратор) предназначен для очистки зерна (пшеницы, ржи, овса и др.) от примесей, отличающихся от него геометрическими размерами и аэродинамическими свойствами, а также разделения зерновой смеси на фракции. Сепараторы устанавливаются в составе технологических схем на мельницах, элеваторах и крупозаводах.  НАИМЕНОВАНИЕ ПАРАМЕТРА Значение Производительность техническая для пше­ницы и ржи при нормальной засоренности (2-3%) и влажности не более 15%: - предварительная очистка, (элеваторный режим).т/час; - окончательная очистка (мельничный режим), т/час 66 16 Эффективность очистки от сорных примесей для пшеницы и ржи с нормальной засоренностью (2-3%)и влажностью до 15%: - предварительная очистка, %, не менее; - окончательная очистка, %, не менее 20 75 Устройство и работа Сепаратор фракционный с пневмоканалом БСХМ-16 (рис.1.) состоит из сепаратора для отделения крупных примесей и разделения исходной зерновой смеси на фракции, и пневмосепарирующего канала для отделения легких примесей и пыли. Сепаратор состоит из следующих узлов: станины, прием­ного устройства, кузова с решетными рамками, выпускного уст­ройства. К станине 1 (рис.1) с помощью кронштейнов 5 и 6 крепится ку­зов 2 через резиновые опоры 8. Зажимные планки 9 и болты 7 позволяют закрепить кузов в требуемом положении. Угол наклона кузова может изменяться от 0 до 10° и контролируется по шкале 10 положением нижней полки кронштейна 6. Приемное устройство представляет собой распределитель 14, два патрубка 16, закрепленные на траверсе 11 и стойках 12, два тканевых рукава 13, два патрубка на кузове и распределителе 15 в кузове для равномерной подачи сортируемого продукта. Кузов представляет собой корпус из листовой стали с днищем. Внутри, на приваренных направляющих, установ­лены в три яруса решетные рамки, во втором и третьем ярусах попарно соединенные между собой (передние и задние). Верхние рамки 17, 18, 29 оснащены решетами с отверстия­ми в зависимости от используемого режима работы ( элеваторный или мель­ничный ) и сортируемого продукта, а нижние решета 19, 20 с пазами 1,7х20. Очистка сит производится резиновыми шариками. Реко­мендуемые размеры решет указаны в приложении. Внутри кузова решетные рамки закрепляются прижимами 21. На боковых стенках корпуса установлены поворотные диски 22 со шкалой, к которым прикреплены электровибраторы 23. Угол установки электровибратора контролируется по шка­ле 27 относительно штифта 30 на боковых стенках кузова. Для предварительной очистки положение штифта на кузове должно соответствовать отметке 25° на шкале диска, для окончательной очистки 20°. Верхняя стенка корпуса оснащена крышкой 24. Выпускное устройство представляет собой короб из лис­товой стали с внутренними перегородками, образующими лотки для выхода различных фракций продукта (рис.2). Пневмосепарирующий канал 3 (рис. 1) состоит из кор­пуса, выполненного из листовой стали с верхним и нижним фланцами. Для подачи продукта в передней части корпуса име­ется отверстие с торцовыми и боковыми уплотнениями. Внутри корпуса расположена заслонка 25, регулирующая подачу воздуха и подвижная прозрачная стенка 26. Назначение канала - отделе­ние легких примесей. Принцип работы сепаратора заключается в разделении исходной зерновой смеси на фракции путем последовательного просеивания ее через три яруса решет, совершающих возвратно-поступательные колебательные движения, и выделение легких примесей и пыли из крупной фракции путем прохождения ее через восходящий поток воздуха в пневмосепарирующем канале. На рис.2, изображена технологическая схема сепаратора. Через входные патрубки 1 и рукава 2 исходная зерновая смесь поступает на решето первого яруса, крупные примеси (сход) выводятся из сепаратора через лотки первого яруса. Про­ход с первого яруса поступает враспределитель кузова 3, ре­шета второго яруса 4. Проход со второго яруса поступает на третий ярус 5, а крупные примеси (сход) выводятся из сепарато­ра через верхний канал выпускного устройства 6. На нижнем решете зерно делится на фракции. Крупное зерно (сход) через канал 7 поступает в пневмосепарирующий канал 8, а мелкое зерно (проход) выводится через лоток 9. В пневмосепарирующем канале зерно продувается восходящим потоком воздуха, очищается от легких примесей и пыли и по­ступает на дальнейшую обработку в соответствии с технологиче­ским процессом. Внимание! Подбор решёт, с целью получения эффективной очистки, производится потребителем по месту эксплуатации сепаратора в зависимости от очищаемого продукта и его характеристик (влажность, засорённость, фракционный состав и т.д.). Внимание! Для предотвращения зависания отходов при очистке подсолнечника на днище кузова необходимо снять защитный слой грунтовки . РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РЕШЕТ ПРИ ОЧИСТКЕ РАЗНЫХ КУЛЬТУР НАИМЕНОВАНИЕ КУЛЬТУРЫ ЭЛЕВАТОРНЫЙ РЕЖИМ МЕЛЬНИЧНЫЙ РЕЖИМ Сортировочное сито Подсевное сито Сортировочное сито Подсевное сито Пшеница Ø10÷8 1,7…2х20(16) Ø2÷2,5 Ø7÷5 3…4х20(16) 1,7…2х20(16) Ø2÷2,5 Рожь Ø10÷8 1,7…2х20 Ø2÷2,5 Ø7÷5 3…4х20 1,7…2х20 Ø2÷2,5 Ячмень Ø10÷8 2…2,4х20 Ø2,5 Ø8÷4,5 4…4.5х20 2…2,4х20 Ø2,5 Овес Ø10÷8 1,7…2,2х20 Ø2,5 Ø8÷6 3…4х20 1,7…2,2х20 Ø2,5 Рис Ø10÷8 Ø2,5÷3,5 Ø6,5÷5,5 2,8…3,6х20 Ø2,5÷3,5 Гречиха Ø8÷7 2…2,4х20 Ø3÷3,6 Ø6÷5 2…2,4х20 Ø3÷3,6 Просо Ø8÷6 1,4…1,6х20 Ø4÷3 2…2,2х20 1,4…1,6х20 Горох Ø10÷8 2,7…4х20 Ø5÷5,5 Ø10÷8 2,7…4х20 Ø5÷5,5 Подсолнечник Ø10÷8 1,7…3х20 Ø3,5 Ø10÷6 1,7…3х20 Ø3,5 Кукуруза Ø12÷10 3…5х20 Ø6÷5,5 Ø12÷10 3…5х20 Ø6÷5,5 Примечание 1. В случае необходимости продолговатые отверстия могут быть заменены круглыми и наоборот, с учетом формулы: В=(0,70…0,75)d, где В – ширина продолговатого отверстия; d – диаметр отверстия. Примечание 2. Для обеспечения необходимой степени очистки и получения требуемой производительности сортировочные и подсевные сита подбираются потребителями индивидуально в процессе эксплуатации, поскольку геометрические характеристики одних и тех же видов зерновых культур могут отличаться в зависимости от сорта и зоны выращивания.

—

Белгород

Дисковый триер А9-УТ2К-6 куколеотборник

Назначение триеров – разделение смесей по длине. На элеваторах, мель - и крупозаводах триеры используют для выделения из зерновых смесей семян овсюга и куколя; на крупозаводах, кроме того, - для отделения овса от ячменя и разделения, шелушённых и не шелушенных зёрен; на семяобрабатывающих заводах и на заводах по калиброванию семян кукурузы их (триеры) устанавливают для выделения из смеси наиболее крупных зёрен.  Основным рабочим органом триера является вращающаяся ячеистая поверхность, выполненная в виде диска или цилиндра. Принцип действия триера заключается в том, что зёрна длиной фракции не попадают в ячеи, или, попадая в ячеи, занимают неустойчивое положение, выпадают из них, скользят вдоль оси вращения и выводятся из машины.  Короткая фракция западает в ячеи триерной поверхности, поднимается на определённую высоту, а затем выпадает в лоток или жёлоб. В некоторых типах триеров длинная фракция, выпадая из ячеи при меньшем угле поворота, также направляется в жёлоб или лоток.  Обычно триерная поверхность с ячеями больших размеров служит для очистки пшеницы или ржи от зёрен ячменя, овса или овсюга. Такие машины называются овсюгоотборниками. Для выделения из зерновой смеси короткой фракции (обычно это битые зёрна и семена куколя) применяют триеры, называемые куколеотборниками.  Рабочим размером ячейки служит диаметр, который выбирается в зависимости от размеров компонентов смеси. Ячеи на рабочей поверхности обычно располагают в шахматном порядке, так как это является наиболее рациональным с точки зрения достижения максимальной производительности.  Классифицируют триеры по различным признакам. В зависимости от типа рабочего органа все триеры разделяют на цилиндрические и дисковые. При этом цилиндрические триеры в зависимости от частоты вращения ротора могут быть тихоходными и быстроходными. Последние в зависимости от подачи смеси могут быть с подачей в начале цилиндра и с подачей по всей длине. Для интенсификации процесса разделения в быстроходных цилиндрических триерах с подачей в начале цилиндра может устанавливаться ворошительный механизм. Тихоходные цилиндрические триеры могут иметь наружную сетчатую поверхность.  Дисковые триеры в зависимости от количества роторов и их компоновки подразделяются на однороторные, четырехроторные и спаренные. В некоторых дисковых триерах для контроля очищенной фракции предусматривают контрольное отделение.  Все триеры по назначению можно разделить на машины для очистки от длинной примеси и для очистки от короткой примеси.  Дисковые триеры А9 – УТО и А9 – УТК предназначены: первые – для выделения из смесей длинных примесей (преимущественно овсюга), а вторые – коротких примесей (преимущественно куколя).  Основной рабочий орган триеров – диски с ячейками на боковых поверхностях.  Рис. 1 - Схема триера куколеотборника типа А9-УТК. 1-ремённая передача; 2-электродвигатель; 3-цепная передача привода питающего устройства; 4-ковшовое колесо питающего устройства; 5-питающий шнек; 6-приёмный патрубок; 7-заслонка питающего устройства; 8-рабочее отделение; 9-лоток перегружающего устройства; 10-аспирационный патрубок; 11-перегородка; 12-ковшовое колесо перегружающего устройства; 13-заслонка контрольного отделения; 14-диск контрольного отделения; 15-лоток контрольного отделения; 16- контрольное отделение; 17-цепная передача привода шнека для короткой фракции; 18-патрубок для выпуска короткой фракции; 19-перегружающее отделение; 20-корпус; 21-патрубок для выпуска очищенного зерна; 22-шнек; 23-диски рабочего отделения; 24-лотки; 25-цепная муфта; 26-редуктор.  Функциональная схема триера типа А9 – УТК представлена на рис. 1. Исходная смесь поступает в приёмно – питающее устройство, состоящее из приёмного патрубка 6, трёх ковшевых колёс 4, шнека 5 и регулирующих устройств откуда тремя потоками направляется в корпус 20. Корпус 20 корытообразной конструкции разделён двумя перегородками 11 на рабочее 8, контрольное 16 и перегружающее 19 отделения, в которых помещается вращающийся ротор. Ротор представляет собой вал, на котором закреплены диски рабочего отделения 23, диски контрольного отделения 14 и ковшовое колесо 12.  Привод ротора осуществляется от электродвигателя 2 через клиноремённую передачу 1 и цепную муфту 25. Зёрна смеси, поступившие в рабочее отделение, попадают в ячейки вращающихся дисков и поднимаются на определённую высоту. При этом длинные частицы (зёрна пшеницы или ржи) занимают неустойчивое положение в ячеях и при небольшом угле поворота дисков выпадают, попадая в лотки (на рис. 12.5 не показаны), откуда очищенное зерно через патрубок 21 выводится из машины. Короткая фракция (битые зёрна и семена куколя) занимают устойчивое положение в ячеях и выпадают под действием сил инерции и тяжести при значительно большем угле поворота ротора в лотки 24, расположенные между дисками, по которым направляется в шнек 22. Последний транспортирует короткую фракцию и попавшие сюда зёрна основной культуры (пшеницы или ржи) в контрольное отделение 16, где вращаются диски контрольного отделения 14. Здесь короткие примеси, попадая в ячеи, поднимаются вверх, выпадают в лотки 15, а по ним поступают в сборник и через патрубок 18 выводятся из машины. Длинные частицы накапливаются в контрольном отделении и гонками дисков поджимаются к перегородке 11, разделяющей контрольное и перегружающее отделения. При достижении определённого уровня зёрна пшеницы (или ржи) через окно в стенке 11 поступают в перегружающее отделение и ковшовым колесом 12 поднимаются вверх, а затем по наклонному лотку 9 возвращаются в рабочее отделение.  Шнеки и ковшовые колёса питающего устройства приводятся в движение от основного ротора через цепные передачи 3 и 17. Аспирация триера осуществляется через патрубок 10.  Равномерность распределения и подачу (производительность) исходной смеси регулируют с помощью флажкового распределителя и заслонки 7. Уровень зерна, находящегося в контрольном отделении, изменяют путём перекрытия заслонкой 13 окна в перегородке, разделяющей контрольное и перегружающее отделения.  Принцип действия триера А9 – УТО и его конструкция практически не отличаются от триера А9 – УТК. Для лучшего использования производственных площадей триеры можно устанавливать в виде единого блока один над другим.  Дисковый триер А9-УТ2К-6 куколеотборник Предназначен для очистки зерна пшеницы от длинных примесей куколя и других аналогичных по размеру семян сорных растений.  Принцип работы дискового триера: разделение зерновой смеси по длине зерновок компонентов смеси при помощи ячеистых дисков. Зерновая смесь через загрузочное устройство тремя равными потоками поступает в рабочее отделение триера. Зерно пшеницы и длинные примеси вращающимися дисками выносятся в нижние лотки и выводятся из машины.  Короткие примеси и зерновки пшеницы, занимающие устойчивое положение в ячейках дисков, по верхним лоткам попадают в винтовой конвейер и транспортируются в контрольное отделение. В контрольном отделении короткие примеси извлекаются ячейками дисков и выводятся из машины, а зерно и длинные примеси, накапливаясь, перетекают в перегружающее устройство и при помощи ковшевого колеса возвращаются в рабочее отделение для дополнительной очистки. Уровень перетекания зерна из контрольного отделения в перегружающее устройство регулируется заслонкой.  Производительность (по зерну с объемной массой 0,75 т / куб. м. и влажностью до 15 %), 6т/ч  Удельное потребление электроэнергии, кВт/ч/т 0,44 Габаритные размеры (в рабочем положении), мм 2500х975х1360 Масса, кг 970 Режим работы триера непрерывный  Количество выделенных примесей при однократном пропуске зерновой смеси через триер (при исходной засоренности куколем и другими аналогичными примесями не менее 0,5 %), -80%  Количество целых годных зерен в отходах относительно массы отходов, не более 2% Количество выделенных примесей при однократном пропуске зерновой смеси через триер (при исходной засоренности куколем и другими аналогичными примесями не менее 0,5 %), -80%

—

Белгород

Очиститель вороха самопередвижной ОВС–25

ОВС–25 – самопередвижной очиститель. Предназначается для первичной и предварительной очистки поступившего с полей зернового вороха зернобобовых, крупяных, колосовых культур, подсолнечника, семян рапса, сорго, кукурузы от примесей. Используется на открытых токах в любых сельскохозяйственных зонах России. Очиститель вороха самопередвижной ОВС-25 — одна из самых востребованных зерноочистительных машин для зернотоков, хранилищ зерна и хозяйств, имеющих несколько разрозненных участков складирования и переработки собранного материала. ОВС-25 хорош тем, что позволяет очищать ворох зерновых, поступающий с комбайнов или других молотильных машин, и доводить зерно до базисных кондиций, необходимых для дальнейшей переработки или закладки на хранение, и при этом не требует расходов на установку и введение в эксплуатацию. Этим машина выгодно отличается от стационарных комплексов и машин, строительство, монтаж и пуско-наладка которых занимает длительное время и является достаточно дорогостоящей. После доставки на предприятие два человека за два часа могут собрать установку и она будет готова к работе как на крытых площадках, так и под открытым небом. Кроме того, зерноочистительная машина ОВС-25 легко транспортируется на любые расстояния и может быть быстро перевезена с одного участка или хозяйства на другое. Для перевозки её требуется автомобиль грузоподъемностью от 2 тонн (ЗИЛ «Бычок», ГАЗ-3308 и другие). Это делает машину удобной для хозяйств, имеющих несколько разрозненных зернотоков или складов, поскольку позволяет экономить деньги на строительстве и установке ЗАВ, норий и другого стационарного оборудования. При этом очиститель ОВС-25 достаточно экономичен и удобен в эксплуатации, может разгружать очищенное зерно сразу в кузов автомобиля и обеспечивает необходимые параметры культуры после очистки. Характеристика Значение Производительность по пшенице при влажности до 20% и содержании примесей до 10% в режиме предварительной очистки 25 т/ч Производительность по пшенице с исходной влажностью не более 16% и содержанием примесей до 10% (сорных — не более 3%) в режиме первичной очистки 12 т/ч Масса ОВС-25 с полным комплектом сменных органов и приспособлений 1950 кг Масса ОВС-25 в комплектации, достаточной для выполнения технологических операций 1840 кг Установленная мощность 9,2 кВт Длина (в рабочем состоянии/при транспортировке) 4730/4580 мм Ширина (в рабочем состоянии/при транспортировке) 5460/2770 мм Высота 3310 мм Скорость движения при предварительной очистке 12 м/ч Скорость движения при первичной очистке 3 м/ч Транспортная скорость при передвижении на току 36 м/ч Количество обслуживающего персонала 1 чел. Трудоемкость сборки и наладки машины перед началом работы 4 чел*ч Срок службы (при эксплуатации 260 часов в год) 9 лет Наработка на отказ II группы сложности не менее 100 часов При таких характеристиках ОВС-25 обеспечивает следующие параметры зерна на выходе: Характеристика Значение Предварительная очистка Содержание сорной примеси Не более 3% Содержание соломистой примеси Не более 0,2% Отделение примесей шириной более 20 мм 100% Вынос основной культуры в отходы Не более 0,5% Дробление зерна Не более 0,5% Первичная очистка Содержание сорной и зерновой примеси Не более 4% Содержание сорной примеси Не более 1% Вынос основной культуры в отходы Не более 2% Дробление зерна Не более 0,5% Такая очистка позволяет сразу отгружать зерно из ОВС-25 на транспорт и отправлять его на сушку, переработку или хранение. Таким образом, самопередвижной очиститель способен заменить стационарные комплексы зерноочистки в тех случаях, когда его производительности оказывается достаточно для конкретного хозяйства.Тип: Очистители вороха

—

Белгород

Обоечная машина Р3-БГО-6

НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ РЗ-БГО-6 с ситовым цилиндром с абразивным цилиндром Производительность техническая, т/ч 3÷5,5 2÷3 Установленная мощность, кВт, не более 5,5 5,5 Используемая мощность, кВт, не более 4,4 4,4 Снижение зольности зерна при однократном пропуске через машину, % (для пшеницы) 0,01÷0,02 0,04÷0,06 Содержание битого зерна, %, не более (для пшеницы) 1,0 1,0 Содержание основного зерна в отходах, %, не более (для пшеницы) 2,0 2,0 Аэродинамическое сопротивление, Па, не более 140 140 Расход воздуха на аспирацию, м3/ч, не более 432 432 Частота вращения ротора, с-1(об/мин), не менее 18,2(1097) 23,5(1410) Масса, кг, не более 247 433 Габаритные размеры, мм, не более: - длина 1365 1560 - ширина 598 620 - высота 1493 1493 Дополнительные характеристики для ячменя Коэффициент шелушения зерна ячменя за один проход: - шелушенных зерен, % - 45 - битых зерен, % - 25 - 30 Машина обоечная горизонтальная Р3-БГО-6 предназначена для сухой очистки поверхности зерновых культур от пыли, частичного отделения плодовых оболочек, бородки и зародыша зерна на предприятиях мукомольной промышленности. Машина обоечная горизонтальная модели Р3-БГО-6 (далее – машина) предназначена для сухой очистки поверхности зерновых культур от пыли, частичного отделения плодовых оболочек, бородки и зародыша зерна на предприятиях мукомольной промышленности. Машина предназначена для эксплуатации в районах с умеренным климатом, должна изготавливаться в климатическом исполнении У категории 3 по ГОСТ 15150. Технические характеристики Примечание 1. Для получения большего коэффициента шелушения зерна ячменя рекомендуется пропускать его через машину 2÷3 раза. Примечание 2. Машина обоечная горизонтальная с абразивным цилиндром применяется для обработки зерна пшеницы и ячменя, что достигается изменением окружной скорости ротора, зазорами между бичами и абразивной поверхностью.  Устройство и работа Машина состоит из: корпуса 1, ротора 2 с бичами 9, сетчатого или абразивного цилиндра 3, приемника 4, питателя 5, воронки 6, аспирационного патрубка 7, ограждения 8, пневмоканала 13, натяжного винта 11, опорных подшипников 12 (рис. 1, рис. 2). В машину зерно поступает через приемник 4, где, равномерно распределившись, очищается от металлических примесей. Поступившее с приемника 4 в питатель 5 зерно захватывается бичами 9 ротора 2, которые разбрасывают зерно по сетчатому (абразивному) цилиндру 3. Интенсивная очистка зерна обеспечивается в результате: а) трения между зернами; б) трения между зернами и бичами; в) трения между зернами и сеткой (абразивом) цилиндра. При такой обработке достигается: а) удаление загрязнений с поверхности зерна; б) частичное удаление плодовых оболочек, бородки и зародыша зерна; в) дробление комков земли и удаление их; г) дробление и удаление пустых или поврежденных насекомыми зерен. При исполнении машины с сетчатым цилиндром мелкие примеси удаляются через сетку и выводятся из машины с помощью воронок 6. Очищенное зерно удаляется через выходной патрубок, а загрязненный воздух - через аспирационный патрубок 7. При исполнении машины с абразивным цилиндром очищенное зерно с мелкими примесями удаляется через выходной патрубок, а загрязненный воздух - через аспирационный патрубок 7. Дальше зерно поступает в пневмоаспирационный канал 13, где подвергается дополнительной очистке, с помощью которой удаляются мелкие примеси. Привод для вращения ротора машины осуществляется клиноременной передачей. Для привода используются стандартные лаповые двигатели мощностью 5,5 кВт. Натяжение клиновых ремней осуществляется с помощью натяжных винтов 11. Рабочим органом машины является горизонтальный ротор 2, состоящий из пустотелого вала с приваренными цапфами, и бичей 9 с гонками, приваренными под углами 80 градусов и 60 градусов. Внимание! Если по какой либо причине требуется замена одного бича 9, то обязательно необходимо заменить также и противоположный бич. При возможности, рекомендуется заменить полный комплект. После замены бичей 9 ротор 2 необходимо динамически сбалансировать. Сетчатый цилиндр 3 состоит из двух половин, соединенных в горизонтальной плоскости. Цилиндр крепится на питателе и внутренней стенке корпуса машины. Абразивный цилиндр 3 состоит из двух половин, соединенных между собой в горизонтальной плоскости. Цилиндр крепится при помощи хомута к питателю и при помощи фланца к внутренней стенке корпуса машины. С целью равномерного износа поверхности сетчатого ( абразивного ) цилиндра, в процессе его эксплуатации, рекомендуется поворачивать цилиндр на 180 градусов. Абразивная поверхность цилиндра изготавливается из смеси следующего состава: - шлифзерна искусственного корунда по ГОСТ 3647-71 - 69... .76%; - каустического порошка из магнезита по ГОСТ 1216-41 - 14... .17%; - хлористого магния технического по ГОСТ 7759-73 или чешуированного бишофита - 10... .14%. При появлении трещин допускается ремонт наждачной поверхности: продуть трещины наждачной поверхности сжатым воздухом; - залить все имеющиеся трещины приготовленной смесью; выдержать залитые детали в сухом теплом помещении при температуре не ниже 30°С и относительной влажности воздуха 55... .70% в течении 3-х суток; - по истечении срока проверить качество ремонта, в случае обнаружения трещин заливку повторить. При значительном износе абразивной поверхности, вызывающему увеличение количества битого зерна больше допустимого ( бой зерна в машине не более 1% ) и увеличение зольности зерна больше допустимой ( снижение зольности при однократном пропуске через машину в пределах 0,04... .0,06% - в машине с абразивным цилиндром ), абразивный цилиндр подлежит замене.

—

Белгород

Дисковый триер А9-УТ2О-6 овсюгоотборник

Назначение триеров – разделение смесей по длине. На элеваторах, мель - и крупозаводах триеры используют для выделения из зерновых смесей семян овсюга и куколя; на крупозаводах, кроме того, - для отделения овса от ячменя и разделения, шелушённых и не шелушенных зёрен; на семяобрабатывающих заводах и на заводах по калиброванию семян кукурузы их (триеры) устанавливают для выделения из смеси наиболее крупных зёрен.  Основным рабочим органом триера является вращающаяся ячеистая поверхность, выполненная в виде диска или цилиндра. Принцип действия триера заключается в том, что зёрна длиной фракции не попадают в ячеи, или, попадая в ячеи, занимают неустойчивое положение, выпадают из них, скользят вдоль оси вращения и выводятся из машины.  Короткая фракция западает в ячеи триерной поверхности, поднимается на определённую высоту, а затем выпадает в лоток или жёлоб. В некоторых типах триеров длинная фракция, выпадая из ячеи при меньшем угле поворота, также направляется в жёлоб или лоток.  Обычно триерная поверхность с ячеями больших размеров служит для очистки пшеницы или ржи от зёрен ячменя, овса или овсюга. Такие машины называются овсюгоотборниками. Для выделения из зерновой смеси короткой фракции (обычно это битые зёрна и семена куколя) применяют триеры, называемые куколеотборниками.  Рабочим размером ячейки служит диаметр, который выбирается в зависимости от размеров компонентов смеси. Ячеи на рабочей поверхности обычно располагают в шахматном порядке, так как это является наиболее рациональным с точки зрения достижения максимальной производительности.  Классифицируют триеры по различным признакам. В зависимости от типа рабочего органа все триеры разделяют на цилиндрические и дисковые. При этом цилиндрические триеры в зависимости от частоты вращения ротора могут быть тихоходными и быстроходными. Последние в зависимости от подачи смеси могут быть с подачей в начале цилиндра и с подачей по всей длине. Для интенсификации процесса разделения в быстроходных цилиндрических триерах с подачей в начале цилиндра может устанавливаться ворошительный механизм. Тихоходные цилиндрические триеры могут иметь наружную сетчатую поверхность.  Дисковые триеры в зависимости от количества роторов и их компоновки подразделяются на однороторные, четырехроторные и спаренные. В некоторых дисковых триерах для контроля очищенной фракции предусматривают контрольное отделение.  Все триеры по назначению можно разделить на машины для очистки от длинной примеси и для очистки от короткой примеси.  Дисковые триеры А9 – УТО и А9 – УТК предназначены: первые – для выделения из смесей длинных примесей (преимущественно овсюга), а вторые – коротких примесей (преимущественно куколя).  Основной рабочий орган триеров – диски с ячейками на боковых поверхностях.  Рис. 1 - Схема триера куколеотборника типа А9-УТК. 1-ремённая передача; 2-электродвигатель; 3-цепная передача привода питающего устройства; 4-ковшовое колесо питающего устройства; 5-питающий шнек; 6-приёмный патрубок; 7-заслонка питающего устройства; 8-рабочее отделение; 9-лоток перегружающего устройства; 10-аспирационный патрубок; 11-перегородка; 12-ковшовое колесо перегружающего устройства; 13-заслонка контрольного отделения; 14-диск контрольного отделения; 15-лоток контрольного отделения; 16- контрольное отделение; 17-цепная передача привода шнека для короткой фракции; 18-патрубок для выпуска короткой фракции; 19-перегружающее отделение; 20-корпус; 21-патрубок для выпуска очищенного зерна; 22-шнек; 23-диски рабочего отделения; 24-лотки; 25-цепная муфта; 26-редуктор.  Функциональная схема триера типа А9 – УТК представлена на рис. 1. Исходная смесь поступает в приёмно – питающее устройство, состоящее из приёмного патрубка 6, трёх ковшевых колёс 4, шнека 5 и регулирующих устройств откуда тремя потоками направляется в корпус 20. Корпус 20 корытообразной конструкции разделён двумя перегородками 11 на рабочее 8, контрольное 16 и перегружающее 19 отделения, в которых помещается вращающийся ротор. Ротор представляет собой вал, на котором закреплены диски рабочего отделения 23, диски контрольного отделения 14 и ковшовое колесо 12.  Привод ротора осуществляется от электродвигателя 2 через клиноремённую передачу 1 и цепную муфту 25. Зёрна смеси, поступившие в рабочее отделение, попадают в ячейки вращающихся дисков и поднимаются на определённую высоту. При этом длинные частицы (зёрна пшеницы или ржи) занимают неустойчивое положение в ячеях и при небольшом угле поворота дисков выпадают, попадая в лотки (на рис. 12.5 не показаны), откуда очищенное зерно через патрубок 21 выводится из машины. Короткая фракция (битые зёрна и семена куколя) занимают устойчивое положение в ячеях и выпадают под действием сил инерции и тяжести при значительно большем угле поворота ротора в лотки 24, расположенные между дисками, по которым направляется в шнек 22. Последний транспортирует короткую фракцию и попавшие сюда зёрна основной культуры (пшеницы или ржи) в контрольное отделение 16, где вращаются диски контрольного отделения 14. Здесь короткие примеси, попадая в ячеи, поднимаются вверх, выпадают в лотки 15, а по ним поступают в сборник и через патрубок 18 выводятся из машины. Длинные частицы накапливаются в контрольном отделении и гонками дисков поджимаются к перегородке 11, разделяющей контрольное и перегружающее отделения. При достижении определённого уровня зёрна пшеницы (или ржи) через окно в стенке 11 поступают в перегружающее отделение и ковшовым колесом 12 поднимаются вверх, а затем по наклонному лотку 9 возвращаются в рабочее отделение.  Шнеки и ковшовые колёса питающего устройства приводятся в движение от основного ротора через цепные передачи 3 и 17. Аспирация триера осуществляется через патрубок 10.  Равномерность распределения и подачу (производительность) исходной смеси регулируют с помощью флажкового распределителя и заслонки 7. Уровень зерна, находящегося в контрольном отделении, изменяют путём перекрытия заслонкой 13 окна в перегородке, разделяющей контрольное и перегружающее отделения.  Принцип действия триера А9 – УТО и его конструкция практически не отличаются от триера А9 – УТК. Для лучшего использования производственных площадей триеры можно устанавливать в виде единого блока один над другим.  Дисковый триер А9-УТ2О-6 овсюгоотборник Предназначен для очистки зерна пшеницы от длинных примесей овсюга, овса и других, аналогичных по размеру семян сорных растений.  Принцип работы дискового триера - разделение зерновой смеси по длине зерновок компонентов смеси при помощи ячеистых дисков. Зерновая смесь, поступая в рабочее отделение, проходит очистку: диски, вращаясь, своими ячейками извлекают из зерновой массы пшеницу и выбрасывают ее в канал для вывода очищенного зерна. Более длинные частицы (сорная, зерновая примесь и т.д.), занимая неустойчивое положение в ячейках, выпадают из них и остаются в зерновой смеси. При перемещении ее от диска к диску происходит снижение содержания коротких частиц (зерен пшеницы). Зерновая смесь, накапливаясь, перетекает в перегружающее отделение, откуда посредством ковшевого колеса и сливного лотка подается в контрольное отделение (уровень перетекания регулируется заслонкой). В контрольном отделении происходит окончательный отбор зерновок пшеницы, а длинные примеси через окно, снабженное регулируемой заслонкой, выводятся из машины.  Производительность (по зерну с объемной массой 0,75 т / куб. м. и влажностью до 15 %), 6т/ч  Удельное потребление электроэнергии, кВт/ч/т 0,28 Габаритные размеры (в рабочем положении), мм 2060х975х1150 Масса, кг 770 Режим работы триера непрерывный  Количество выделенных примесей при однократном пропуске зерновой смеси через триер (при исходной засоренности куколем и другими аналогичными примесями не менее 0,5 %), -80%  Количество целых годных зерен в отходах относительно массы отходов, не более 5%

—

Белгород

Запчасти на БЗН, ЗН

ВАЛЬЦЕВЫЕ СТАНКИ А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-ЗН - Предназначены для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола пшеницы и применяются в составе комплекта оборудования на мукомольных предприятиях с увеличенным выходом муки высших сортов. Станки состоят из двух автономных половин. Основными рабочими органами вальцовых станков являются две пары диагонально расположенных мелющих вальцов. В зависимости от технологического назначения рабочая поверхность мелющих вальцов выполняется рифленой или гладкой. Конструкцией станков предусмотрено водяное охлаждение быстровращающихся мелющих вальцов и возможность перенарезки рифлей без демонтажа подшипников. Дистанционное управление привалом и отвалом мелющих вальцов позволяет стабилизировать режим помола и практически устраняет вмешательство обслуживающего персонала в работу вальцовых станков.

—

Белгород

Крупяная линия УКР-2

Если Вас интересует производство круп в ассортименте, то наиболее подходящим приобретением будет универсальное крупяное оборудование УКР-2 для производства крупы и хлопьев из всех видов зерновых культур. Описание Если Вас интересует производство круп в ассортименте, то наиболее подходящим приобретением будет универсальное крупяное оборудование УКР-2 для производства крупы и хлопьев из всех видов зерновых культур. Для получения ассортимента круп уже не требуется приобретать отдельно линии: крупозавод для производства круп из зерновых культур, крупоцеха по переработке гречихи, крупорушки для переработки риса, оборудования по переработке овса, установки для переработки проса и гороха на половинки. Это все можно решить на универсальном крупяном оборудовании УКР-2. Особенность конструкции нового современного оборудования это: энергосберегающие технологии, универсальность, гибкость и возможность наращивать производительность от мини крупорушки до крупяного завода. Модульные крупорушки УКР-2 с успехом используются на зерноперерабатывающих предприятиях, фермерских хозяйствах и у частных предпринимателей. Оригинальный метод обработки и конструктивные особенности модульного оборудования позволяют выполнять полный технологический цикл (зерноочистка и калибровка сырья, сортировка по фракциям готовой продукции) для каждого из 9 видов зерновых культур при минимальных энергозатратах. Универсальность достигается за счет использования двух разных методов обработки на вальцевом агрегате: -1-й метод с металлическими валками - порезка зерна с минимальным трением (зернодробилка, измельчитель зерна); -2-й метод с полиуретановыми валками - шелушение зерна с максимальным строго дозированным использованием трения (рушка зерна). Базой для всех вариантов является основной модуль - крупоружка вариант №2, см. табл.), дополнительные модули это: установка термической обработки - парогенератор,машина шлифовальная плющильный агрегат для получения хлопьев и др. Комплектность поставки модульной крупяной линии УКР-2 определяется в зависимости от видов перерабатываемого сырья и производительности 300 - 3000 кг/час (крупорушка, крупяной цех, крупяной завод ). И еще один оригинальный энергосберегающий нюанс: при пропарке гречихи в качестве топлива используется ее же шелуха, а энергозатраты составляют 1 кВт на 100 кг обрабатываемого зерна. Для сравнения: гидротермическая обработка зерна крупяных культур аналогичной производительности, работающая по стандартной технологии, потребляет 65 кВт на 100 кг обрабатываемой гречки. Окупаемость крупяных комплексов с учетом всех затрат от 5 до 9 месяцев при работе в две смены. Крупяные линии УКР-2 имеют 100% монтажную готовность. Сертифицировано в России и Украине. Гарантия 1 год. Выполняем гарантийное, послегарантийное обслуживание, пусконаладочные работы, обучение персонала, привязка оборудования к помещениям заказчика, расчет рентабельности и составление бизнес плана производства крупы. В документации, поставляемой с крупяными линиями УКР-2, подробно описана технология производства крупы из всех видов зерновых и зернобобовых. Представлены чертежи оборудования и его размещения, устройство, схемы движения сырья и положения регулируемых элементов крупорушек. Производство крупяных культур на оборудовании для получения круп валкового типа - пшеничная, гречневая, ячневая, перловая, кукурузная, гороховая, овсяная, рисовая. Производство фасованных круп на фасовочном оборудовании для упаковки крупы в пленку. Получаемая продукция соответствует ГОСТам на крупы. Характеристика круп получаемых на крупяном оборудовании УКР-2 Вид крупы ГОСТ Выход, % Производительность, кг/час Пшеничная 276 80-90 300-3000 Ячневая 5784 70 200-2200 Перловая 5784 70 300-1200 Кукурузная 6002 75 300-3000 Гречневая пропаренная 5550 65 150-1000 Гречневая не пропаренная 5550 56 100-600 Пшено 572 70 150-2000 Горох половинки 6201 80 300-2000 Рис шлифованный 17110 65 300-3000 Овес 3034 50 100-950 Хлопья - "Геркулес", "Экстра", "Лепестковые" 21149 45 100-400 Предприятие производит крупяные линии УКР-2: оборудование для производства крупы и хлопьев из пшеницы, гречихи, проса, ячменя, кукурузы, гороха, овса, риса, чечевицы, сои. Варианты комплектации крупорушек, крупоцехов, крупозаводов по производительности Комплектация может быть выполнена для Вас под конкретный перечень культур и их производительность (вариант №12), оборудование для производства хлопьев можно добавить к любому варианту. Ильгиз, для Вас мы подобрали вариант №5 без пропарки под гречиху. В коммерческом цена стоит под № 5. Как Вы поняли это только крупорушка без остального оборудования

—

Белгород

МДК 50-12Р

Модуль предназначен для дозирования 12 сыпучих компонентов в одну порцию. Область применения – для точного дозирования сыпучих компонентов при приготовлении БМВД и концентратов. Модуль предназначен для использования на сельскохозяйственных фермах и других сельскохозяйственных предприятиях для приготовления кормовых смесей из разных видов кормовых и продовольственных зерновых культур, из сырья животного и растительного происхождения для кормления крупного рогатого скота, коней, свиней, птиц, рыбы и других животных. ПАРАМЕТР Количество бункеров, шт. 12 Объем бункера, л 300 Класс точности тензометрических датчиков (OIML) С3MR Минимальный поверочный интервал датчика, г 5 Суммарная погрешность, % ≤±0,02 Наименьший предел взвешивания, г 100 * Суммарный предел взвешивания для трёх секций (при плотности продукта 1 т/м.куб.) не более, кг 100 Максимальный предел взвешивания на одну секцию (при плотности продукта 1 т/м.куб.), кг 33,3 Количество циклов за час (определяется технологией производства) до 10 Установленная мощность одного шнека дозирующего, кВт 0,55 Установленная мощность выгрузного конвейера, кВт 0,75 Максимальная потребляемая мощность, кВт 2,4 - Высокая скорость работы за счет возможности одновременного дозирования 3 различных компонентов на 3 весовых лотка. - Высокая точность дозирования обеспечивается применением тензометрических датчиков HBM с классом точности С3MR, сигнал от которых обрабатывается 24-разрядным сигма-дельта АЦП Analog Devices. - Производительность питателей подбирается с учётом диапазона дозирования каждого компонента. В этих целях применяются редуктора Motovario или STROINA с разными передаточными числами (20,25,30), возможно применение дозирующих шнеков разных диаметров. - Питатели работают в 2-скоростном режиме грубой и точной досыпки. При этом вес точной досыпки устанавливается индивидуально для каждого компонента в зависимости от его свойств. Кроме того, возможно настраивать скорость досыпки (частотными регуляторами) отдельно для питателей, выходящих на один лоток. - Питатели оснащены отсечными заслонками (пневматика: Festo или Camozzi), которые не допускают самопроизвольного подсыпания соседнего компонента, а высокие стенки лотков гарантируют отсутствие пересыпания. - Пневмовибраторы, установленные на бункерах, включаются автоматически только когда происходит залипание продукта (образование свода) и только для того бункера, где это произошло. - Прямоугольная форма бункеров позволяет эффективнее использовать пространство, а скошенная форма углов уменьшает вероятность залипания продукта. - Выполнение деталей, соприкасающихся с продуктом из нержавеющей стали позволяет использовать эти машины в пищевой промышленности. Передвижное устройство растаривания ПР-250, для загрузки каждого из бункеров, ставится на площадке сверху модуля МДК и легко перемещается от одного бункера к другому. Внутренний локальный фильтр предотвращает попадание пыли в производственное помещение и распыления (потери) микроингредиентов премиксов. Очистка фильтра, как в ручном (ручкой встряхивателя), так и в автоматическом режиме (сжатым воздухом) обеспечивают сход дорогостоящих компонентов из загрузочной камеры и максимальное заполнение расходных бункеров. Главное отличие от аналогов – автономная система управления, которая обеспечивает высокую точность дозирования микрокомпонентов в автоматическом режиме. Она основана на тензоконтроллерах ТД-02М и блоках реле управления собственной разработки (работают без сбоев уже более 8 лет). Что почти в 4 раза дешевле решений на основе продукции всемирно известных брендов. При этом в составе ТД-02M применяется элементная база ведущих мировых производителей. Тензоконтроллер ТД-02М в паре с блоком реле БР-01М (устройство связи с исполнительными механизмами), получая команды управления и параметры рецептов из системы управления верхнего уровня, решает все остальные задачи по дозированию на нижнем уровне. Включает дозирующие шнеки, контролирует выгрузку компонентов, готовит данные отчётов для передачи в систему управления верхнего уровня. В качестве системы управления верхнего уровня для тензоконтроллера могут выступать различные системы с поддержкой открытого коммуникационного протокола Modbus. Нами применяются системы управления верхнего уровня

—

Белгород

Постав рисошлифовальный У12-БШР, У12-БШР.3 производительность 1,5-3 т/ч

Постав рисошлифовальный типа У12-БШР предназначен для шлифования ядра риса в составе заводов по переработке риса-сырца. Постав изготавливается по категории размещения 3 по ГОСТ I5I50 в климатическом исполнении УХЛ. Постав изготавливается двух типоразмеров: У12-БШР и У12-БШР.3 Постав состоит из следующих составных частей: неподвижной рамы, на которой установлены корпус и электродвигатель, который при помощи клиноременной передачи приводит в движение вал с ротором. Боковая поверхность ротора покрыта слоем абразивной массы. В корпус вставлены десять сегментов с ситовым полотном тормозные колодки , установленные в направляющих , расположенных между сегментами. В основании корпуса установлен скребковый механизм, привод которого осуществляется посредством ременной передачи от вата ротора. К нижней части корпуса крепится сборник шлифованного зерна .Крышка соединяется с корпусом и дозатором, на котором установлена смотровая вставка. Для аспирации в корпусе имеются два патрубка, соединяющихся с аспирационной системой. Принцип работы. Продукт через дозатор поступает на крышку ротора и центробежной силой сбрасывается в зазор между ротором и сегментами, где происходит шлифовка зерен в результате трения о ситовые полотна и абразивную поверхность ротора. Степень обработки продукта зависит от величины зазора между ротором и сегментами. Для регулирования этого зазора штурвалом поворачивают рычаг относительно оси, что вызывает вертикальное перемещение вала с ротором. Скорость движения продукта регулируется тормозными колодками. Прижимами колодки приближаются к поверхности ротора, тем самым уменьшая скорость движения продукта и улучшая качество шлифовки. Частицы, отделённые от ядра, скребковым механизмом перемещаются к выпускам , расположенным в нижней части корпуса, и выводятся из постава. Наблюдение за поступающим продуктом ведется через смотровую вставку . Вращая штурвал дозатора, можно регулировать подачу зерна. Технические характеристики У12-БШР У12-БШР.3 Производительность техническая по рису, т/час, не менее 1,5 3 Окружная скорость абразивного конусного барабана по большому диаметру, м/с, не более 16 16 Наибольший диаметр абразивного конусного барабана, мм, не более 1000 1000 Наименьший диаметр абразивного конусного барабана, мм, не более 820 940 Высота барабана, мм, не более 550 723 Толщина слоя абразивной массы, максимально допустимая перед началом эксплуатации абразивного барабана, мм, не более 25 25 Толщина слоя абразивной массы, минимально допустимая в конце эксплуатации абразивного барабана, мм, не менее  4 4 Количество сегментных рам, шт. 10 10 Толщина ситового полотна, мм, не менее 0,50 0,50 Ширина отверстий сита, мм, 1,1 1,1 Количество тормозных колодок, шт. 10 10 Минимальное расстояние между резиновыми тормозными колодка- ми и абразивной поверхностью конусного барабана, мм, не менее  3 3 Величина хода тормозных колодок, мм, не менее 35 35 Величина зазора между абразивным барабаном и ситом сегмента, Мм 12-20 12-20 Величина вертикального хода ротора, мм, не менее 130 65 Установленная мощность, кВт, не более 22 22 Частота вращения электродвигателя, мин-1, не более 1000 1000 Габаритные размеры, мм, не более (дхшхв) 2250х1150х2210 2460х1770х2215 Масса, кг, не более 2200 2437

—

Белгород

ВАЛЬЦОВЫЙ ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬ ВПЗ-1000

Вальцовый измельчитель ВПЗ-1000 используется для дробления кормо-вых гранул, зерновых (пшеница, кукуруза …) и бобовых (соя, люпин …) культур в составе линий по производству комбикормов и белково-минерально-витаминных добавок. Производительность 8-25 т/час. Используется для дробления кормовых гранул, зерновых (пшеница, кукуруза …) и бобовых (соя, люпин ….) культур в составе линий по производству комбикормов и белково-минерально-витаминных добавок.  Производительность 8-25 т/час. * зазор между вальцами легко настраивается; * степень и качество измельчения продукта можно проверить в процессе производства; высококачественные рифленые вальцы изготовлены по технологии Bühler; * возможность многократного перенарезания рифлей валков, защита от повреждения с помощью комбинации винтовых и тарельчатых пружин способствуют длительному сроку службы; Может успешно заменять (дополнять) молотковую дробилку. Целесообразность применения: «если востребован равномерный гранулометрический состав, то для измельчения используются вальцовые станки. Широко применяются они при производстве структурированного корма - продукта с точно заданными параметрами гранулометрии, например, для кур-несушек. Преимуществами вальцового станка являются низкие энергозатраты, отсутствие нагрева продукта и возможность достижения узкого спектра размера частиц»  «доля тонкой фракции в готовом продукте при измельчении зерновой смеси в вальцовой дробилке существенно ниже, чем при измельчении в молотковой»  «высокое содержание тонкой фракции (более 25%) в комбикорме для свиней неблагоприятно сказывается на их здоровье и продуктивности — у них может развиться язвенная болезнь»  «кормление бройлеров кормом грубого помола привело к улучшению показателя конверсии корма по сравнению с кормлением кормом мелкого помола. В рационах на основе пшеницы грубый помол улучшил истинную энергетическую метаболическую ценность по сравнению с мелким помолом»  «путем встраивания вальцовых дробилок в новые или существующие линии можно существенно улучшить структуру комбикорма при значительном снижении затрат на электроэнергию»

—

Белгород

Пневмосортировальный стол БПС Производительность 3,5 т/ч

Пневмосортировальный стол БПС предназначен для очистки и сортирования семян пшеницы, риса, проса, гречихи, а также может применяться в процессе производства крупы.  Техническая характеристика пневмосортировального стола БПС Производительность 3,5 т/ч Площадь рабочей поверхности, м2 2 Амплитуда колебаний деки, мм 6,4 Угол наклона деки, град:  поперечный 0—5 продольный 1——3 Частота колебаний деки в минуту 234—560 Расход воздуха, м3/ч 10 000—20 000 Габаритные размеры, мм:  длина 2710 ширина 1410 высота 1640 Мощность электродвигателей, кВт 5,3 Масса, кг 730 СТОЛ ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ СОРТИРОВАЛЬНЫЙ БПС Состоит из следующих основных узлов (рис. 1, а): станины 9, воздушной камеры 3, вентиляторов 7, вибростола БПС 2 с сортирующей поверхностью (декой), питающего устройства 1, привода с вариатором 6, лотков для сбора и вывода фракций 4. Зерновая смесь подается через устройство 1 с регулируемой задвижкой на верхнюю часть деки Дека представляет собой деревянную раму, на которую натянуты сита с отверстиями больших размеров в приемной части, и с меньшими — в сходовой. Пятиугольная сортирующая поверхность деки совершает возвратно-поступательное движение в поперечном направлении. В том же направлении на поверхности деки установлены рифы. Число колебаний деки изменяется вариатором. Привод осуществляется от эксцентрикового колебателя через шатун 5. Угол наклона деки регулируют винтовым устройством в продольном и поперечном направлениях.  а—общий вид стола БПС, б — схема разделения фракций на деке стола БПС. 1 — питающее устройство, 2 — вибростол БПС, 3—камера воздушная 4 — лотки сбора и вывода фракций, 5—шатун, 6 — привод с вариатором, 7 — вентилятор, 8 — фильтры воздушные, 9 — станина, /// — зерно очищенное, // — промежуточная фракция, / — отходы легкие, IV — отходы тяжелые Под декой на одном валу установлено пять вентиляторов двустороннего всасывания. Расход воздуха регулируют при помощи рукояток, изменяющих положение заслонок каждого вентилятора. В верхней части станины закреплена фанерная плита, на которой установлена камера выравнивания воздушного потока от вентиляторов. Вентиляционная камера с трех сторон закрыта стальными листами, а с четвертой — продольной стороны — установлены три воздушных фильтра 8 забора воздуха.  Оптимальное сочетание всех регулируемых параметров (числа колебаний, углов наклона и воздушного режима) должно обеспечить равномерное распределение продукта по всей поверхности деки стола БПС.  Распределение компонентов зерновой смеси по сравнительно длинному фронту разгрузки позволяет разделить смесь на несколько фракций, различающихся по плотности.  Очищенное зерно III выводится через разгрузочные затворы смежных сторон деки и поступает в один патрубок. Промежуточная фракция II выводится со стороны, противоположной приему. В зависимости от качества промежуточную фракцию направляют на повторную очистку или в отходы. Легкие отходы / разгружаются в самой нижней части разгрузочного фронта деки, а в противоположной самой верхней части деки выводятся наиболее тяжелые частицы: минеральные примеси, мелкие металлические предметы.  В зависимости от обрабатываемой культуры рекомендуются различные значения регулируемых параметров.  Стол пневматический сортировальный БПС, Стол пневматический БПС, Стол сортировальный БПС, стол сортировальный БПС, стол БПС, БПС, пневматический сортировальный БПС

—

Белгород

Рассева самобалансирующиеся РШХ

Рассева самобалансирующиеся РШХ-4.18, 4.22 и РШХ-6.16, 6.18 предназначены для сортирования на фракции по величине продуктов размола зерна пшеницы на мукомольных предприятиях, а также на комплектных мельницах производительностью 0,8-2 т/ч. Рассева могут использоваться при сортировании продуктов размола зерна других культур. Технические характеристики НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ RSH 4:18 RSH 4:22 RSH 6:16 RSH 6:18 Техническая производительность (нагрузка) на 1-й драной системе, т/ч, не менее 16 20 22 24 Средний коэффициент извлечения всех компонентов, %, не менее: --- на 1-й драной системе (при технической производительности не менее 4 т/ч на секцию) 64* 64* 64* 64* --- на 1-й размольной системе (при технической производительности не менее 1,7т/ч на 1 секцию) 95* 95* 95* 95* Количество секций, шт. (приемов) 4(4) 4(4) 6(6) 6(6) Количество приемных устройств, шт. 2 2 6 6 Общая номинальная, полезная площадь сит, м2 17,7 21,63 23,6 26,55 Частота колебаний кузова на холостом ходу, с-1 (колебаний в минуту) 3,7(220) 3,7(220) 3,7(220) 3,7(220) Радиус круговых колебаний кузова, мм 40-45 40-45 40-45 40-45 Номинальная мощность двигателя, кВт 4 4 4 4 Габаритные размеры, мм, не более - высота корпуса (А) -длина -ширина -высота до приемной доски (Б) 1543 2960 1110 2331 1859 2960 1110 2650 1385 3950 1220 2180 1543 3950 1220 2500 Масса, кг, не более 2200 2500 2700 2900 *Значения показателей для сортирования продуктов размола зерна пшеницы. ** При расчете на техническую производительность  Устройство и работа. Рассев представляет собой сборочную конструкцию шкафного типа с выдвижными рамками. Рассев состоит из кузова, кронштейна с приводом, дверей, ограждения, загрузочных патрубков, рамок с поддонами. Кузов рассева (рис.4.1) подвешивается на четырех стальных канатах 10 с помощью подвесок 2 к потолочной раме производственного помещения. Концы канатов крепятся в замках 11,установленых на боковых кронштейнах кузова с помощью клиньев 24. Над кузовом рассева подвешивается к потолку, на штангах 3 и державках 1, два или три приемных устройств 4 (в зависимости от функциональной схемы). Под кузовом на полу установлены пневмоприемники или напольные блоки патрубков. Патрубки приемных устройств и напольные патрубки соединяются с патрубками кузова рукава 4 и 22. Рукава крепятся на патрубках резиновыми кольцами, вшитыми в рукава, или закрепляются с помощью хомутов. Кузов состоит из днища, крыши, боковин с ребрами, панелей, рамы балансира соединенных болтами. К днищу кузова крепятся транспортирующие коробки 14 (рис.4.1) и патрубки для выпуска продуктов из секции. Рама балансира сварная. К ней через подшипники крепятся крыша и днище. К валу 3 (рис.4.3) через щеки 4 крепятся груза 5. Для возможности изменения радиуса колебаний рассева, предусмотрено устройство для развода грузов, состоящее из кронштейна 9 муфт 12 и шпильки 6. При разводе грузов откручивают болт 8, зажимая щеки к валу того груза, который не опирается на болт 11 в упоре 10. Привод балансирного механизма осуществляется ременной передачей от электродвигателя. Натяжение ремней осуществляется перемещением привода по пазам плиты с помощью натяжных болтов. Изменение частоты колебаний кузова осуществляется установкой сменного шкива на вал двигателя. Шкив диаметром 145 мм устанавливается на рассеве предприятием-изготовителем, а шкив диаметром 152 мм поставляется с рассевом по отдельному заказу. Кинематическая схема рассева приведена на рис.4.4. Каждая панель представляет собой сварную конструкцию из труб прямоугольного сечения, к которым прикреплены направляющие для рамок. Различное количество перекрыш в панелях зависит от функциональной схемы. В направляющих панелях каждой секции, установлены ситовые рамки (Рис.4.5) с поддонами. Перегородки и направляющие панелей образуют боковые перепускные каналы. Секции с двух сторон закрыты дверями 20 (Рис.4.5), съемные коробки, стенки которых образуют перепускные каналы. На крыше кузова установлены патрубки (питатели) 6. Ситовая рамка 1 (Рис.4.5.) изготавливается из деревянных брусков. Рамка брусками разделена на 4 ячейки. Очистители, предназначены для очистки сит 3, вкладываются по 1 шт. в ячейки перед набивкой сит на мукомольных предприятиях. Очиститель представляет собой кусок хлопчатобумажного ремня, снизу в который вставлена металлическая заклепка со сферической головкой. Ситовые рамки выполняются в двух исполнениях: односкатные и двускатные. В односкатных рамках проход сит выпускается только в одну сторону, в один боковой канал; в двухскатных - в обе стороны. Поддон представляет собой лист с загнутыми концами по короткой стороне и прикрепленными снизу двумя уголками, служащими для фиксации поддона в секции ситового кузова, для выемки поддона с рамкой из секции, а также для придания ему необходимой жесткости. Для предотвращения смешивания раздельных фракций продукта, а также для более свободного перемещения рамок по направляющим секций на продольных брусках ситовой рамки на уголках поддона приклеены прокладки из ворсовой ткани. Между рамкой и поддоном, а также на средних брусках поклеены байковые прокладки. Сита на мукомольных предприятиях могут прибиваться гвоздями или скобками с помощью пистолетов через тесьму. Корпус двери коробчатой формы выполнен из листового алюминиевого сплава. На боковинах двери установлены кронштейны для осуществления поджатия ее к секции кузова. На верхней стенке крепятся кронштейны для навешивания двери. Каркас служит для придания двери большей жесткости и для крепления на ней съемных элементов двери. Каркас представляет собой сварную конструкцию рамки, выполненной из уголка и трех поясов из швеллеров. Набор перепускных коробок и стенок, устанавливаемых в дверях, соответствуют определенным функциональным схемам. Они служат для формирования потоков различных фракций продукта, получающихся в результате просеивания на ситах в секциях рассева. (рис. 4.9). Коробки и стенки любой двери взаимозаменяемы. С целью уменьшения массы рассева большинство деталей дверей, каркас выполнены из алюминиевых сплавов. Питатели, установленные на крыше кузова, служат для равномерного распределения исходного продукта на 1, 2 или 3 ситовые рамки. Приемное устройство предназначено для подачи в кузов рассева продуктов размола зерна. Оно состоит из рамы 1(Рис.4.6.), приемных патрубков 2 и патрубков 4. Для крепления приемного устройства имеются кронштейны с отверстиями (державки). Приемные патрубки предназначены для подсоединения самотеков. Напольные патрубки (Рис.4.7.) состоят из патрубка 1, коробки 3, заглушки 2 и служат для приема продуктов просеивания из рассева. Привод рассева осуществляется от двигателя АИР 112МВ6УЗ мощность 4 кВт, частота вращения 950 об/мин. Питание электродвигателя должно производиться от трехфазной сети переменного тока частотой 50±0,2 Гц, напряжением 380В. Электрическая схема рассева предусматривает включение и отключение двигателя, защиту двигателя и электропроводки от токов короткого замыкания, от перегрузки, номинального напряжения. При нажатии кнопки В2 (рис.4.10.) срабатывает, и самоблокируется пускатель КМ, который подключает своими контактами двигатель к силовой сети. Останов двигателя производится нажатием кнопки В1. Принцип работы рассева заключается в параллельном и последовательном просеивании продукта через набор плоских горизонтальных сит, совершающих круговое поступательное движение. Исходный продукт из приемных коробок, попадает в питатели, откуда распределившись на три потока, направляется на ситовые рамки кузова, с помощью которых происходит процесс сортирования. Движение продукта внутри секции осуществляется по одной из функциональных схем. Фракции продукта выводятся из кузова через выпускные патрубки, попадают в напольные патрубки, а затем в самотеки предприятия. Порядок работы. Перед обкаткой рассева снять ограждение рамы кузова со стороны загрузочных патрубков и демонтировать кронштейн, окрашенный в красный цвет, соединяющий балансир с рамой для транспортирования рассева. Пуск рассева в работу с неснятым кронштейном категорически запрещается. Проверить плотность прижатия дверей. Проверить отсутствие на рассеве и в непосредственной близости от него посторонних предметов, инструмента и приспособлений. В период обкатки рассева на холостом ходу подлежат проверке: - направление вращения балансира, которое должно быть по часовой стрелке, если смотреть на рассев сверху; - отсутствие резкого шума и стука, плавность колебания ситового кузова; - состояние креплений канатов, ограждений, дверей. При обнаружении каких-либо неисправностей или появление несвойственных работе рассева шума, стука и вибрации следует немедленно остановить (выключить) рассев, выявить причину неполадок, устранить их и вновь включить рассев. Продолжительность обкатки на холостом ходу с учетом кратковременных остановок на период осмотра ориентировочно составляет 24 часа. После обкатки на холостом ходу рассев останавливают, проверяют температуру корпусов подшипников, которая не должна превышать 60˚ С, затем производят проверку затяжек резьбов

—

Белгород

Бич машины А1-БШУ-1 А1-БШУ-2

Бич машины А1-БШУ-1 А1-БШУ-2 Бичи выполнены из легированной или нержавеющей стали.

2 310 руб.

Белгород

Задвижка реечная 300х300 (роликовая)

Задвижка реечная 300х300 – это специальное оборудование, которое устанавливается в самотечных трубах с целью регуляции впуска-выпуска продукции из различного технологического оборудования из силосов, бункеров и другого технологического оборудования. В зависимости от типа привода задвижка 300х300 бывает ручного, а также электрического типа. Кроме того в зависимости от конструктивных особенностей оборудования выделяют реечные, винтовые, роликовые, шиберные и многосекционные модели. Задвижка электрическая приводится в действие от мотора-редуктора с червячным типом, либо же от специального исполнительного механизма, который включает в себя электрический двигатель и винтовую передачу. Конечными выключателями происходит фиксация оборудования в его предельных точках. Отличительной чертой ручной задвижки в стандартной комплектации является специальный штурвал. Однако в труднодоступных местах (станции для произведения отгрузки на автотранспорт или на железную дорогу) лучшим решением является использование оборудования оснащённого круглозвенным шкивом.

—

Белгород

Машины мокрого шелушения зерна непрерывного действия ММШ

Машины мокрого шелушения зерна непрерывного действия марки ММШ и ММШХ-5 ( далее - машина ) предназначены для очистки поверхности зерна, частичного отделения плодовых оболочек, зародыша, бородки и увлажнения зерна на предприятиях мукомольной промышленности для работы в комплекте с другими видами оборудования, входящими в состав схемы технологического процесса мельницы.  Машина, предназначена для эксплуатации в районах с умеренным климатом, должна изготавливаться в климатическом исполнении У категории 3 по ГОСТ 15150. Технические характеристики НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ МАРКА МАШИНЫ ММШ ММШХ-5 Производительность техническая, т/ч, не менее Установленная мощность, кВт, не более Число оборотов ротора, об/мин: Габаритные размеры, мм, не более: длина ширина высота Масса, кг, не более Расход воды, л/ч, не более: на мойку зерна ( 120... .130 л на 1 тонну зерна)  на смывание шелухи  Диаметр ротора, мм Снижение зольности зерна, %, не менее Увлажнение зерна, %: - у пшеницы 1... .111 типов - у пшеницы 1V типа Зольность отходов, % - у пшеницы 1... .111 типов - у пшеницы 1V типа Давление воды в трубопроводе, кПа (кГ/см²), не менее Качество воды 2... .3 7,5 664 1208 752 1978 600 240... .390 140... .160 476 0,02... .005 1,9 1,6 3,15 2,98 300 (3) водопроводная питьевая вода 3... .5 7,5 664 1408 952 1978 1000 650 350 556 0,02... .005 1,9 1,6 3,15 2,98 300 (3) водопроводная питьевая вода Устройство и работа Машина состоит из корпуса 1, сетчатого цилиндра 2, ротора 3 с лопатками 4 для вертикального перемещения зерна, приемного патрубка 6, патрубка для вывода мытого шелушенного зерна 7, привода 8, нижней воронки 9, предназначенной для слива отработанной воды, а также узла распределения воды 20 (приложение 1 рис.1). В узел распределения воды входят: - электромагнитный 2-х ходовой нормально закрытый клапан тип EV 220А 10B, G 12N NC000, код 042U 4014 (рис.1 поз.21); - манометр у = 10 кГ/см², d = 100, ГОСТ 2405-88 (рис.1 поз.22); - ротаметр РМ-0,4 ЖУЗ, ГОСТ 14045-81 (рис.1 поз.23); - кран трехходовой натяжной муфтовый с фланцем для контрольного манометра, Dу = 15, р = 16 кГ/см², ТУ 26-07-1061-84 (рис.1 поз.24);  - вентили 15 8р2 Ду = 15 ГОСТ 18722-73 (рис.1 поз.25). Один из основных органов машины - ротор 3, состоящий из вала и трех розеток. К розеткам болтами прикреплены шесть бичей, скрепленных внизу стальным кольцом. На каждом биче приварено 12 лопаток, каждая из которых расположена под углом 45º к горизонтали. Вверху на бичах расположены лопатки, которые отбрасывают зерно в выпускной патрубок. Нижняя часть ротора на высоте 345 мм расположена в кольцевом канале между стенками внутреннего конуса и внешнего цилиндра. Эта часть машины является моющей зоной. Вал ротора вращается в верхнем 10 и нижнем 11 подшипниковых узлах. Корпуса подшипников прикреплены к верхней крышке и основанию корпуса машины. Ротор в собранном виде балансируют с допускаемым дисбалансом 2 г.м. Ротор приводится в движение электродвигателем 12 с помощью клиноременной передачи . Натяжение ремней обеспечивается натяжными шпильками. Сетчатый цилиндр машины мокрого шелушения марка ММШ состоит из трех частей, соединенных болтами между собой. Сетчатый цилиндр машины мокрого шелушения марка ММШХ-5 состоит из двух частей также соединенных болтами между собой. Цилиндры устанавливают таким образом, чтобы выходная часть чешуйчатых отверстий размером 1,1х10 была обращена по направлению вращения ротора. В свободное пространство попадают оболочки зерна и отработанная вода, которые потом удаляются из машины. С поверхности сетчатого цилиндра и корпуса проходовые частицы удаляются смывающим устройством. Оно состоит из трубчатого кольца 14 с двумя рядами отверстий. Принцип действия машины заключается в следующем:  Зерно через приемный патрубок 6 равномерно подается в моющую зону машины. Одновременно поступает вода. Ее расход контролируется ротаметром 23 (рис. 1). Зерно, подаваемое в нижнюю часть машины, подхватывается лопатками и поднимается вверх, проходя зону мойки, отжима и шелушения, камеру выброса. Зерно в момент подъема под действием центробежной силы, создаваемой ротором, отбрасывается к поверхности сетчатого цилиндра. В результате трения зерновок между собой и о чешуйчатое сито поверхность зерна очищается от надорванных оболочек и частично от зародыша и бородки. При этом с поверхности зерна удаляется избыточная влага. Из зоны отжима и шелушения зерно поступает в верхнюю камеру, откуда лопатками выводится из машины через патрубок 7. Проходовые частицы, пройдя через отверстия в сетчатом цилиндре, падают вниз. Частицы, осевшие на внешней поверхности цилиндра и внутренней поверхности корпуса машины, периодически смываются водой и вместе с основной массой отходов выводятся из машины. При наличии напряжения в цепи питания циклического реле времени РВ-1 происходит замыкание его контактов (диапазон регулирования от 0,3 до 3 мин.). При этом подается напряжение на электромагнитный клапан ЭК1, он включается, тем самым обеспечивая подачу воды. По истечению цикла замыкающий контакт размыкается (диапазон регулирования от 3 до 30 мин.), при этом прекращается подача напряжения на электромагнитный клапан ЭК1. Перекрывая подачу воды, клапан возвращается в исходное положение. Цикл повторяется. Качество удаления частиц из сетчатого цилиндра зависит от следующих факторов: - степени очистки зерна перед машиной; - состояния зерна (фактура); - давления воды в системе; - длительности циклов промывки и времени между ними. При запуске машины все эти факторы учитываются и при визуальной проверке регулируется длительность промывки и время между этими циклами. Реле времени необходимо разместить в шкафу управления данной машиной. Во время работы машины под нагрузкой особое внимание следует обращать на: - равномерную подачу продукта в машину, не допуская ее перегрузки; - прилипание шелухи к стенкам корпуса машины и сетчатого цилиндра, не допуская залипания отверстий в сетчатом цилиндре; - расход воды по показаниям ротаметра; - работу автоматического обмывочного устройства, контролируя период обмыва и паузу по вытекающей воде. Давление воды в трубопроводе должно быть не ниже 300 кПа (3 кГ/см²); - герметичность соединений, не допуская ослабления резьбовых соединений и течи воды; - отходы, не допуская в них наличия зерна; - санитарное состояние и отсутствие посторонних шумов в работе машины. В результате обработки зерна в машине получаются отходы, которые в основном состоят из оболочистых частиц. Количество отходов по отношению к зерну составляет 0.11%. Зольность отходов при обработке пшеницы 1... .111 типов равна 3,15%, 1V - 2,98%. Машина при испытании обеспечила снижение зольности зерна от 0,02 до 0.05%. Увлажнение зерна составило 1,9% - у пшеницы 1... .111 типов и 1,6% - у пшеницы 1V типа.

—

Белгород

Сепаратор предварительной очистки зерна СПО-125

Сепаратор предварительной очистки зерна СПО-125 предназначен для предварительной очистки от сорных примесей поступающего с поля зернового вороха исходной влажностью до 35% и содержанием примесей до 20% (при полноте выделения не ниже 0,5). Сепаратор устанавливают в приемных отделениях элеваторов, в подготовительных отделениях зернохранилищ и зерноперерабатывающих предприятий.  Наименование СПО-80 СПО-125 Производительность при очистке пшеницы объемной массой 0,75 т/м3 с содержанием примеси до 10% (в том числе соломистой до 1%) при влажности 20% до 80 т/ч до 125 т/ч Основываясь на расчетах есть реальная возможность использовать СПО-125 с производительностью до 175 т/час (с приемлемым качеством) и даже выше, если заказчик, с учетом информации, примет осознанное решение эксплуатировать СПО при более высоких нагрузках. Для этого необходимо укомплектовать машину более мощным питателем, причём он устанавливается на место базового питателя СПО-125 без дополнительных изменений. Такая комплектность оговаривается с заказчиком на этапе формирования заказа. Мы изготовим питатель соответствующей мощности, который будет идеально подходить под ваше существующее (или планируемое) транспортное оборудование. Назначение изделия  Сепаратор предварительной очистки зерна СПО-125 предназначен для предварительной очистки от сорных примесей поступающего с поля зернового вороха исходной влажностью до 35% и содержанием примесей до 20% (при полноте выделения не ниже 0,5). Сепаратор устанавливают в приемных отделениях элеваторов, в подготовительных отделениях зернохранилищ и зерноперерабатывающих предприятий АПК. Сепаратор изготавливается по 3-й категории ГОСТ 15150 в климатическом исполнении «У». Технические характеристики НАИМЕНОВАНИЕ ЗНАЧЕНИЕ СПО-80 СПО-125 Производительность при очистке пшеницы объемной массой 0,67т/м3 с содержанием примеси до 10% (в том числе соломистой до 1%) при влажности 20% До 80 т/ч До 125 т/ч Установленная мощность , кВт,  11,0 11,75 Габаритные размеры, мм. 3089х1828х 3023 3089х1865х 3322 Частота вращения вала вентилятора, об/мин. 827 827 Частота вращения вала ведущего сетки, об/мин. 68 68 Частота ударов подбивальщика, удар/мин. 272 272 Частота вращения вала отходов, об/мин. 512 Маса, кг, не более 1500 1600 Для других культур номинальную производительность машины следует определять с учетом коэффициентов, приведенных в таблице: НАИМЕНОВАНИЕ КУЛЬТУРЫ ОБЪЕМНАЯ МАССА, КГ/М3 ПЕРЕСЧЕТНЫЙ КОЭФ-ФИЦИЕНТ РАЗМЕР ЯЧЕЙКИ СЕТКИ* НАИМЕНОВАНИЕ КУЛЬТУРЫ ОБЪЕМНАЯ МАССА, КГ/М3 ПЕРЕСЧЕТ­НЫЙ КОЭФ-ФИЦИЕНТ РАЗМЕР ЯЧЕЙКИ СЕТКИ* Пшеница 760 1,00 15x15 Яровая вика 800 0,70 15x15 Кукуруза 700 1,00 20x20 Озимая вика 800 0,60 15x15 Горох 800 1,00 20x20 Сорго 750 0,60 10x10 Бобы 850 1,20 20х20 Рис 700 0,50 15x15 Яровой ячмень 720 0,85 15x15 Подсолнечник 355 0,40 20x20 Рожь 700 0,90 15x15 Сахарна свекла 300 0,40 20x20 Озимый ячмень 650 0,80 15x15 Просо 850 0,80 10x10 Соя 720 0,75 20x20 Рапс 700 0,30 10x10 Конопля 615 0,75 10х10 Овес 500 0,70 15x15 Гречиха 650 0,70 15x15 * Размер ячейки сетки меняется в зависимости от размера обрабатываемого продукта и согласовывается с потребителем. При увеличении указанных норм засоренности и влажности исходного материала номинальная производительность машины снижается на 2% - на каждый процент увеличения засоренности и на 5% - на каждый процент увеличения влажности. Устройство и работа Сепаратор СПО-80 (рис.1,а) состоит из приемной камеры 1 и пневмосепарационной системы 2, представляющих собой сборно-сварную конструкцию из листового материала.

—

Белгород

Запасные части Вальцового станка А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-ЗН

Запасные части Вальцового станка А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-ЗН Наименование Руб с НДС Наименование Руб с НДС 00.003.01 обечайка 2283,6 01.290 мостик 1171,5 00.004 кольцо 128,7 01.300 подвеска 1323,3 00.006 кольцо 594 01.301 ушко 883,3 00.002 уплотнение 192,5 01.302 шпилька 192,5 00.011 цилиндр Ф 65 исп.00 860,2 01.303 ось 88 00.011 цилиндр Ф 70 (-01) 860,2 01.310 рычаг 174,9 00.011 цилиндр Ф 75 (-02) 908,6 01.320 рукоятка 292,6 00.011 цилиндр Ф 80 940,5 01.321 корпус 386,1 00.011 цилиндр Ф 85 (-3) 959,2 01.350 рукоятка 249,7 00.011 цилиндр Ф 90 (-04) 1023 01.360 мех.парал.сближ. 5778,3 00.011 цилиндр Ф 95 (-5) 1096,7 01.361 рычаг 1375 00.011 цилиндр Ф 100 1160,5 01.362 рычаг 1398,1 00.011 цилиндр Ф 110 (-07) 1270,5 01.363 сухарь 343,2 00.011 цилиндр Ф 120 1470,7 01.364 рукоятка 338,8 00.011 цилиндр Ф 130 (-08) 1515,8 01.365 винт 297 00.011 цилиндр Ф 140 1644,5 01.366 ось 180,4 00.012 кольцо 598,4 01.367 пружина 36,3 00.014-00,-01,-04,-10,-11 планка 328,9 01.368 втулка 92,4 00.050. 00,01 капот 7177,5 01.371 винт 64,9 00.050.02 капот 5317,4 01.372 ось 126,5 00.050.03 капот 5049 01.373 втулка 86,9 00.051 ручка 83,6 01.374 штифт 60,5 00.100.01,-01 крышка 3407,8 01.380 защелка 1040,6 00.100.02 крышка 3026,1 01.381 пружина 45,1 00.100.03 крышка 3026,1 01.382 защелка 1014,2 00.101 планка 110 01.390 переключатель 319 00.102 подпорка 85,8 01.391 ручка 103,4 00.103-01,02,03 скоба 201,3 01.392 ось 117,7 00.130-02 уголок 156,2 01.400 эксцентрик 72,6 00.160 уст.охлажд. 8195 01.401 эксцентрик 62,7 00.161 корпус 2392,5 01.410 крышка 154 00.162 колено 282,7 01.412 пружина 41,8 00.164 угольник 548,9 01.414 ручка 34,1 00.165.01 прокладка 11 01.420 пневмопровод 196,9 00.166 гайка 146,3 01.430 рычаг 785,4 00.170 труба 986,7 01.431 рычаг 704 00.171 штуцер 276,1 01.432 ролик 91,3 00.172 труба 886,6 01.440 ручка 37,4 00.180 крышка 266,2 01.450 датчик 1260,6 00.190 крышка 497,2 01.451 стержень 48,4 00.200 крышка 997,7 01.452 шторка 146,3 00.210 крышка 1268,3 01.453 стержень 69,3 00.221.01 гайка 863,5 01.454 валик 757,9 00.222.01 прокладка 14,3 01.460 блок.шест. 913 00.223 муфта 542,3 01.460.01 блок.шест. 913 00.225 муфта 547,8 01.461 валик 239,8 00.250 крышка 3470,5 01.462 шестерня 247,5 00.300 капот 3076,7 01.462.01 шестерня 278,3 00.400.01 кронштейн 851,4 01.462.02 шестерня 257,4 00.420.01 опора 311,3 01.462.03 шестерня 339,9 00.421 стержень 139,7 01.463 шайба 14,3 00.500 -01 кронштейн 2072,4 01.463.01 шайба 13,2 00.540 накладка 840,4 01.480 щиток 1343,1 шайба 65 63,8 01.485 ручка 37,4 00.550 перегородка 1338,7 01.490 ролик 328,9 00.580 заглушка 454,3 01.510 ограждение 612,7 00.590 перегородка 871,2 01.520 крышка 128,7 01.001 болт 279,4 01.530 пневмопровод 205,7 01.002.01 накладка 128,7 01.550 стойка 1536,7 01.003 плита 867,9 01.551 планка 708,4 01.004 плита 829,4 01.560 заслонка 1586,2 01.005 корпус 4634,3 01.580 пит.заслонка 1632,4 01.006 крышка 968 01.590 хомут 128,7 01.007.01 корпус 4558,4 01.600 шестерня 649 01.008 крышка 964,7 01.601 шестерня 266,2 01.009 винт 64,9 01.602 пластина 34,1 00.001 цил.295х400 3014 01.603 рукоятка 712,8 01.012 насадка 1304,6 01.604 штифт 51,7 01.012.01 насадка 1931,6 01.620 перегородка 508,2 01.013 шкив 1105,5 01.621.01 перегородка 320,1 01.013.01 шкив 941,6 01.605 штифт 25,3 01.014 шпилька 55 01.640 перегородка 1534,5 01.015 корпус с кр.01.019 8551,4 01.660 трос 242 01.015.01 корпус с кр.01.019 8488,7 01.680 кронштейн 196,9 01.016,-01 корпус 4415,4 01.700 пит.труба 256,3 01.017 крышка 1124,2 02.000/1000 станина 172305,1 01.018 крышка 1604,9 02.000-22/600 станина 159174,4 01.021 крышка 1689,6 02.002 стенка 16853,1 01.023 шкив БЗН (6-ти руч.) 8063 02.001 боковина 62365,6 01.023-03 (3-х руч.) 10583,1 02.003 седло 14226,3 01.023-01 (2Н,3Н) 3-х руч. 10583,1 02.004 втулка 706,2 01.024 маховичок 1279,3 02.005 втулка 512,6 01.025 направл. 493,9 02.015 щиток 119,9 01.026 втулка 553,3 02.038.03 шестерня 101,2 01.027 втулка 119,9 02.462.01 шестерня 250,8 01.028 зажим 35,2 03.000 кожух 7858,4 01.029 кольцо 70,4 03.001 картер 3956,7 01.031 втулка 566,5 03.002 крышка 3405,6 01.032 цапфа 567,6 03.003 втулка 97,9 01.033 втулка 119,9 03.004 пробка 123,2 01.034 крышка 346,5 03.005 прокладка 95,7 01.035 кронштейн 39,6 03.006 пробка 82,5 01.036 п/м 521,4 03.007 шайба 15,4 01.037 шестерня 293,7 03.008 втулка 79,2 01.037.01 шестерня 294,8 03.009,010 крышка 146,3 01.037.02 шестерня 303,6 04.001 крышка 685,3 01.037.03 шестерня 312,4 04.002 заглушка 37,4 01.037.04 шестерня 387,2 04.004 шайба №65 46,2 01.037.05 шестерня 403,7 04.010 уплотн. 188,1 01.037.06 шестерня 237,6 04.011 диск 157,3 01.037.07 шестерня 275 05.000 пневмоц. 3408,9 01.037.08 шестерня 237,6 05.001 шток 144,1 01.037.09 шестерня 237,6 05.002 кольцо 90,2 01.037.10 шестерня 101,2 05.003 вилка 336,6 01.037.11 шестерня 237,6 05.004 крышка 236,5 01.037.12 шестерня 475,2 05.005 втулка 101,2 01.037.13 шестерня 511,5 05.006 сильфон 251,9 01.037.14 шестерня 631,4 05.007 пружина 110 01.037.15 шестерня 548,9 05.008 хомут 119,9 01.038 шестерня 369,6 05.009 основание 270,6 01.038.01,02 шестерня 345,4 05.013 манжет 200,2 01.038-04 шестерня 369,6 05.021 поршень 328,9 01.039 шестерня 587,4 05.022 труба 179,3 01.039.01 шестерня 528 05.030 цилиндр 1621,4 01.041 шайба 70,4 06.000 фортка 7113,7 01.042 гайка 80,3 06.001 пружина 64,9 01.043 шайба 127,6 06.002 штырь 55 01.045 упор 34,1 06.004 штифт 40,7 01.046 колодка 1015,3 06.005 фортка 3427,6 01.047 пружина 39,6 06.006 шайба 24,2 01.048 прокладка 17,6 06.007 вставка плоская 540,1 01.049 опора 95,7 06.011 подпорка 74,8 01.051 прокладка 211,2 06.012 стойка 40,7 01.052 ось 108,9 06.020 рамка 1063,7 01.053 ось 104,5 07.000 горловина 8577,8 01.054 планка 211,2 07.000-03 горловина 7252,3 01.055 упор 44 07.003 шпонка 119,9 01.056 кронштейн 48,4 08.000 очиститель 3781,8 01.057 рычаг 220 08.001 каркас 2020,7 01.058 винт 265,1 08.001-03 каркас (600) 1652,2 01.059 рычаг 1937,1 08.010 -1000 щетка 1780,9 01.061 рычаг 711,7 08.010 - 800 щетка 1607,1 01.062 кронштейн 192,5 08.010 -600 щетка 1434,4 01.063 шайба 438,9 09.000 воздухор. 1972,3 01.064 втулка 169,4 09.050 ручка 83,6 01.065.01 пружина 1105,5 10.000.00 валик доз. 6583,5 01.066 рычаг 165 10.000.02 валик доз. 5588 01.067 заглушка 195,8 10.000.03 валик доз. 5695,8 01.068 упор 201,3 10.000.04 валик доз. 4860,9 01.069 опора 174,9 10.001 цапфа 365,2 01.071 палец 112,2 12.000 шнек 4425,3 01.072 палец 147,4 12.001 вал 1983,3 01.073 пружина 328,9 12.001.01 вал 1983,3 01.074 кольцо 440 12.002.01 кольцо 150,7 01.075 ось 92,4 12.010.02

—

Белгород

Продажа производственной базы c ж/д веткой

Продам производственную базу в городе Белгороде, с арендаторами. Земля площадью 9.95 Га, в собственности. На ней расположено: ж/д пути вместимостью 300 вагонов 4556 кв.м., офис площадью 2777 кв.м., склад 3558 кв.м., склад теплый 777 кв.м., склад 367 кв.м., повешенный ж/д путь 275 кв.м., подстанция 800 кВт, и подстанция 400 кВт., автовесы 60 т., ж/д весы 150 т., Краны козловые 12.5 т., 10 т., 20 т., 16 т., 32 т., Возможность расширения + 10 ГА, Вспомогательные здания 271 кв.м. Общая площадь, кв.м.: 7500

660 000 000 руб.

Белгород

Зерносушилки ДСП-25, А1-ДСП-50, 2×А1-ДСП-50

Зерносушилки ДСП-25, А1-ДСП-50, 2×А1-ДСП-50 являются зерносушилками непрерывного действия (поточными). В то время как зерносушилки периодического действия ДСП-10 и ДСП-20 – могут использоваться только для осуществления порционной сушки Зерна. Описание Зерносушилки ДСП-25, А1-ДСП-50, 2×А1-ДСП-50 являются зерносушилками непрерывного действия (поточными). В то время как зерносушилки периодического действия ДСП-10 и ДСП-20 – могут обеспечить, чтобы сушка зерна осуществлялась порционно. В зерносушилке 2×А1-ДСП-50 осуществлен возврат отработанного сухого агента сушки для повторного использования, что позволяет существенно снизить расход топлива. В зерносушилках ДСП-25; А1-ДСП-50 предусмотрена другая не менее эффективная технология, при которой нагретый атмосферный воздух после зоны охлаждения смешивается с агентом и направляется в зону сушки, что также позволяет существенно снизить затраты.Технические характеристики Культура Начальная влажность, % Температура, град цельсия, нагрев зерна Температура, град цельсия, агента сушки Пшеница с нормальной клейковиной до 17,0 60 180 Пшеница с нормальной клейковиной св. 17,0 55 170 Пшеница твердых, сильных и ценных сортов до 20,0 60 160 Пшеница твердых, сильных и ценных сортов св. 20,0 55 150 Гречиха не зависит от начальной влажности 45 120 Высокомасличные сорта подсолнечника до 15,0 60 160 Высокомасличные сорта подсолнечника св. 15,0 55 150 Высокомасличные сорта подсолнечника св. 20,0 55 130 Автоматизация и контроль работы зерносушилки: В данной зерносушилке предусматривается система автоматизации управления и контроля (САУ). Она предусматривает несколько направлений а) Безопасность сжигания топлива, куда включено • предупредительная звуковая сигнализация • электрический розжиг через электроды. На электроды подается ток высокой частоты от высокочастотного трансформатора. Ток подается в течение 15 … 30 с. После розжига, трансформатор автоматически выключается б) Контроль наличия факела с помощью прибора ФРСУ. В случае погасания факела или отрыва пламени, прибор фиксирует и подает команду на электро магнитный клапан на перекрытие топливопровода. в) Понижение давления воздуха или его отсутствие на форсунку Ф-1 автоматически прекращается подача воздуха. г) Превышение температуры теплоносителя свыше 15 град С от заданной контролируется прибором. В этом случае автоматически прекращается подача топлива. д) Превышение температуры зерна свыше 10 град С от заданной контролируется прибором. В этом случае автоматически прекращается подача топлива. В любом из вышеназванных случаев при прекращении подачи топлива подается звуковой сигнал звонком громкого боя. В предтопочном помещении топки установлен пульт дистанционного управления ПДУ и контроля. На пульте имеется мнемосхема зерносушилки и транспортного оборудования, оснащенные светодиодами зеленого и красного цвета. Светодиоды указывают все параметры работы сушилки: работу вентиляционного оборудования, транспортного оборудования, положение зерна по уровням в зерносушилке и бункерах сырого и сухого зерна. При нормальной работе оборудования горят зеленые светодиоды, а в случае остановки загорается красный светодиод. На лицевой стороне ПДУ установлены приборы контроля температуры • температура теплоносителя в 1-ой зоне; температура теплоносителя во 2-ой зоне температура нагрева зерна; температура охлажденного зерна Вентиляторы зерносушилки А1-ДСП-50. Центробежные вентиляторы делят на три группы, различающиеся величиной полного давления, развиваемого ими при максимальном КПД. • низкого давления при Н < 1000 Па; среднего давления при Н = 1000-3000 Па; высокого давления при Н = 3000-12000 Па В зерносушилках для подачи агента сушки и воздуха используются центробежные вентиляторы низкого и среднего давлении. В производственных условиях мощность эл. двигателя принимают с запасом, для чего к полученной по формуле мощности прибавляют 10%. Например: на зерносушилке (ООО «Соринск» х. Черномуровский) установлены вентиляторы для подачи теплоносителя Ц 4-70 № 10 с числом оборотов рабочего колеса 1180 об/мин. В зоне охлаждения установлен вентилятор Ц 4-70 №12 Вентиляторы выпускаются и применяются двух видов • левого вращения; правого вращения Вентилятор левого вращения считается по ходу движения воздуха. Если смотреть со стороны входного патрубка, то рабочее колесо вращается против часовой стрелки, воздух движется влево. Вентилятор правого вращения, когда рабочее колесо вращается по часовой стрелке, а воздух вправо Охрана труда, техника безопасности и противопожарные мероприятия При эксплуатации зерносушилки обслуживающий персонал должен знать и выполнять правила техники безопасности. К работе допускаются лица, успешно сдавшие экзамен по правилам техники безопасности и противопожарной безопасности. Кроме того, на каждом рабочем месте должен быть проведен инструктаж по правилам безопасности обслуживания машин и механизмов и противопожарной безопасности Охрана труда и техника безопасности В обязанности зерносушильщика входит надзор за исправным состоянием и работой оборудования, относящегося к зерносушилке. Зерносушильщик контролирует работу оператора топки, дает ему указания о времени пуска ее в работу, о температуре агента сушки и остановке топки и сушилки. Обслуживать зерносушилку разрешается только в спецодежде и головном уборе. При этом одежда должна быть застегнута. Запрещается носить поверх одежды поясной ремень На рабочих местах и этажах сушилки устанавливаются звонки громкого боя, которые включаются с пульта управления. Система управления механизмами должна быть смонтирована так, чтобы без подачи предупредительного сигнала (30 с) механизмы и топка не включится. Обслуживание электросетей, эл. оборудования осуществляется электриком имеющим доступ Площадки обслуживания ограждаются прочными перилами высотой не менее 1м со сплошной обшивкой внизу высотой 0,2 м. Лестницы должны быть прочными. Расстояние по высоте между ступенями при угле наклона к горизонту 45 град – 200 мм, а при угле 60 град – 250мм. Вдоль лестницы делаются поручни. Ограждения приводных ремней делают легкими, прочными и устанавливают так, чтобы удобно и безопасно производить уборку около оборудования Причинами несчастных случаев при обслуживании конвейеров, вентиляторов являются допуск к обслуживанию механизмов рабочих без инструктажа и практического обучения безопасным методам труда непосредственно на рабочем месте. Принимая смену, зерносушильщик должен убедиться в исправности оборудования, механизмов, приборов, наличии и исправности ограждений вращающихся частей При обслуживании вентиляционного оборудования должны выполняться следующие требования • рабочее колесо и шкив должны быть хорошо отбалансированы, что обеспечивает работу вентилятора без вибрации; вентилятор должен работать плавно, без стуков, ограждение должно быть исправным и прочно закреплено; станина вентилятора должна быть прочно закреплена на фундаменте, перекрытии; подключение электродвигателя к кабелю должно быть осуществлено в гибком шланге. Электродвигатель и вентилятор должны быть заземлены гибким металлическим тросиком. Тросик прикрепляется к заземляющей полосе Зерносушилка стационарная СС-19 Наши зерносушилки способны работать на разных видах топлива: на печном топливе, мазуте, газе или дизельном топливе. Система автоматизации наших зерносушилок выполняет следующие функции: • дистанционное измерение и индикация температуры теплоносителя и нагрева зерна по пяти каналам; • контроль температуры теплоносителя и нагрева зерна по задаваемым установкам; • предаварийная сигнализация и аварийное отключение подачи топлива; • управление работой затворов выпуска зерна из зерносушилки; • измерение влажности зернопродуктов в потоке на выходе из зерносушилки; • сигнализацию превышения максимально допустимого верхнего уровня зерна. Зерносушилка А1-ДСП-50 предназначена для сушки различных зерновых, зернобобовых культур и маслосемян, обеспечивая высокий съем влаги, очистку отработавшего теплоностителя (агента сушки) и воздуха от легких примесей и пыли. Сушильная и охладительные шахты работают на нагнетание Зерносушилка А1-ДСП-50 открытого типа (ОТ) выпускается взамен зерносушилок ДСП-32 (ОТ). Зерносушилка работает на газообразном топливе, но может работать на смеси топочных газов с воздухом; Зерносушилка А1-ДСП-50 состоит из двух вертикальных шахт и составляет единую конструкцию из металлических секций, тепловлагообменника с регулируемым охлаждением, охладителя, выпускных механизмов, надсушильных бункеров, вентиляторов, норий, топки и шкафа управления Технологическая схема зерносушилки А1-ДСП-50 представлена на рисунке. Сырое зерно подают из оперативного бункера и смешивают его с сухим нагретым зерном, которое поступает из второй сушильной шахты. Смесь направляют в надсушильный бункер (он же служит тепловлагообменником) и далее в первую сушильную шахту и тепловлагообменник с регулируемым охлаждением Затем зерно поступает на вторую рециркуляционную норию, которая подает его в надсушильный бункер второй сушильной шахты. Из надсушильного бункера зерно направляют во вторую сушильную шахту и в охладитель шахтного типа. Выпуск просушенного и охлажденного зерна производят выпускными механизмами периодического действия; Агент сушки и воздух отработанного теплоносителя из топки засасывается вентиляторами Ц - 70 - 10, смешивается и подается через диффузор в напорно-распределительную камеру в подводящие короба сушильных шахт, проходит через слой зерна и выходит из отводящих коробов в осадочную камеру и затем ватмосферу.Просушенное и охлаждённое зерно из второй сушильной шахты подаётся на норию сухого зерна и далее в накопительный бункер или зернохранилище Контроль состояния зерна по влажности осуществляется поточным влагомером, датчики которого устанавливаются в шахте окончательной сушки. Влагомер может быть автоматическим (для управления работой выпускным механизмом) или для визуального наблюдения. Поставка влагомеров производится

—

Белгород

Маслопресс-УЭП 100, 150,250, 450

МАСЛОПРЕСС - УЭП (Технология горячего прессования) представляет собой двухвальный шнековый пресс-экструдер, предназначенный для одновременного измельчения и нагрева необрушенных семян масличных культур с непрерывным сжатием этой массы и разделением ее на растительное масло и жмых. Технические характеристики: Показатель Ед. изм УЭП-100 УЭП-150 УЭП-250 УЭП-450 Примечание Производительность кг/час 100-110 150-170 220-250 400-450 По семенам подсолнечника Масличность жмыха % 8-10 10-12 12-14 12-14 Потребляемая мощность кВт 9 15 21 29 Установленная Габариты: длина мм 1600 2500 2500 2750 ширина мм 600 600 600 600 Высота мм 1100 1100 1100 1200 Вес кг 450 650 950 1500 Параметры электросети 3 ф, 380 В Сырье для переработки Подсолнечник, рапс, соя, орехи, лен, расторопша, тыква и др. Кондиция сырья: складская Продукты переработки Растительное масло, жмых в гранулах Отходы отсутствуют Режим работы Непрерывный Обслуживание Один Семена масличных культур, перерабатываемые на маслопрессе УЭП: подсолнечник, рапс, хлопок, кукурузные зародыши, конопля, лен, рыжик, редька, клещевина, тыква, горчица, мак, арахис, и т.д. с масличностью не ниже 15 %, доведенные до складской кондиции (средней сухости, очищенные от сорных примесей). Принцип работы маслопресса УЭП: Необрушенные (т.е. со склада без предварительной подготовки) семена масличных культур загружаются в бункер маслопресса. Оттуда самотеком они поступают в рабочую зону этого пресс-экструдера, где семена масличных культур измельчаются, подвергаются тепловой обработке и сжимаются. Отжимаемое растительное масло через щели маслопресса стекает в поддон. В пресс-экструдере этот процесс происходит непрерывно по мере продвижения этой массы семян масличных культур в рабочей зоне. В конце рабочей зоны маслопресса измельченные и отжатые семена масличных культур выходят через технологические отверстия пресс-экструдера в виде гранулированного жмыха. Продукты переработки: растительное масло, жмых в гранулах, отходы отсутствуют Преимущества маслопресса УЭП: Малые габариты и вес пресс-экструдера, а также наличие единой несущей рамы, позволяет использовать это оборудование как для стационарного монтажа в помещении, так и для устройства передвижного перерабатывающего участка (на кузове прицепа, шасси и пр.). Наличие принудительного электронагрева продлевает срок службы пресс-экструдера и обеспечивает возможность его работы в зимний период. Применяемый в рабочей зоне маслопресса для измельчения семян масличных культур метод растирания вместо традиционного расплющивания, позволяет достичь глубокого разрушения клеточной структуры масличных семян и повысить выход пищевого растительного масла. Отсутствует необходимость в использовании вспомогательного оборудования для подготовки семян масличных культур (семенорушка, семеновейка, вальцы, жаровня). Малые габариты пресс-экструдера позволяют устроить перерабатывающий участок в небольших помещениях или на открытой территории, максимально приблизив участок к месту хранения семян масличных культур. Маслопресс- простой в эксплуатации и не требует подготовки квалифицированного персонала. Наличие двух рабочих валов является уникальной особенностью маслопресса, позволяющей достичь более глубокого разрушения клеточной структуры семян с повышением выхода масла при малых давлениях и температурах, что в несколько раз продлевает срок службы рабочей зоны, увеличивает надежность и резко снижает эксплуатационные расходы.

—

Белгород