|
24.07.2019 - Цена: договорная Профилактическое техническое обслуживание десятилетиями было предпочтительной стратегией обслуживания для производителей. К сожалению, такой подход является дорогостоящим из-за необходимости остановить производственный процесс. В течение последних 30 лет профилактическое обслуживание постепенно вытесняло техническим обслуживанием по состоянию оборудования, особенно для критически важного оборудования. К сожалению, большинство корпораций не достигли ожидаемого уровня экономической выгоды, так как мониторинг вибрации был единственной применяемой техникой мониторинга технического обслуживания по состоянию оборудования. Конечные пользователи постепенно осознали, что их программы технического обслуживания по состоянию оборудования могли бы быть более эффективными, если бы анализ вибрации был дополнен другими методами, такими как анализ масла, инфракрасная термография.
Опыт успешных промышленных организаций показывает, что программа смазки может значительно повысить надежность и доступность оборудования, снизить эксплуатационные расходы и повысить производительность и безопасность. Факторы, влияющие на эффективность программы смазки, включают выбор смазки, процесс закупки и обеспечение качества, базу данных станции смазки, хранение и процессы обработки, а также мониторинг состояния.
Эффективная программа мониторинга масла требует высокой степени чистоты смазки. Следует проанализировать чистоту новых масел, а также связанные с ними процессы обработки и хранения их, чтобы гарантировать, что начальная чистота масла ниже общего целевого уровня чистоты для конкретного агрегата. Поскольку контроль состояния может занимать много времени, только выбранное оборудование может быть включено в эту программу. В большинстве случаев это относится к критически важным машинам, связанным с безопасностью, оборудованию, которое может создавать опасность для окружающей среды, оборудованию с длительным сроком замены и оборудованию, которое оказывает критическое влияние на производство. Вы также можете включить оборудование с плохими эксплуатационными характеристиками и оборудование, запасные части которого не всегда доступны. Однако применение современных средств контроля, типа счетчиков частиц серии LNF 200 из минилабораторий Minilab 53 и Minilab 153 (AMETEK, Spectrosci), позволяет расширить перечень оборудований, которое может быть проверено, так как анализ на данных приборах не занимает много времени и может быть выполнен техническим персоналом завода на месте установки оборудования.
Другим важным шагом является определение подходящего местоположения пробы масла, поскольку нерепрезентативные пробы могут сделать тестирование и анализ бессмысленными. Не менее важным является последовательность методологии отбора проб. Для систем с принудительной циркуляцией масла предпочтительным местом отбора проб является линия возврата масла. Частиц в этой линии больше, чем в других местах. Включите несколько дополнительных мест отбора проб для дополнительных сведений в пробе масла, если необходимы дальнейшие исследования. Для разбрызгиваемого оборудования с масляной смазкой предпочтительное расположение места отбора проб находится на стенке поддона, обычно с трубкой из нержавеющей стали, проходящей в зону высокой турбулентности. Аналогичным вариантом является дренажный клапан с удлинителем трубки, позволяющий производить отбор проб над дном поддона. Убедитесь, что застойный материал в пробирке не улавливается для анализа.
Следующие шаги в программе анализа масла определяют частоту отбора проб и тип испытаний масла. Как правило, выборка основана на самой быстрой скорости развития критического механизма деградации. Однако некоторые пользователи упрощают эту задачу, увеличивая частоту первоначальной выборки, чтобы создать надежную базовую линию для всех методов испытаний. Целью основной базы данных является определение текущего состояния оборудования, определение времени смены смазочных материалов и износа компонентов, а также оптимизация целевых и аварийных пределов. Базовый (исходный) уровень масла определяется в начале программы мониторинга состояния, после капитального ремонта оборудования, замены масла и / или после любых серьезных изменений процесса. В дальнейшем в соответствии с планом отбора проб проводится их анализ и строится тренд в программе TruVu (AMETEK, Spectrosci), а также оптимизируются установленные первоначально пороги реагирования (если это необходимо).
|
