Пресс отжима масла производительностью до 3 т/час

Поставка от производителя. Гарантийное обслуживание осуществляется нашим сервисным центром. Осуществляем доставку в любую точку России и ближнего зарубежья. Маслопресс предназначен для горячего прессования маслосодержащих культур. Модель - ПМ-25/22 Режим работы - однократный отжим/форпрессование Производительность - до 1, 2/ до 3 т/час Потребляемая мощность - 22 кВт Остаточная масличность жмыха - 9-12/18-24 % Предназначен для горячего прессования маслосодержащих культур (подсолнечника, сои, рапса и др.) в режимах однократного отжима, форпрессованияПроизводитель: Собственное производство

—

Волгоград

Экструдер для зерна и кормов производительностью до 500 кг/час

Производительность 400-500 кг/час Установленная мощность 46,1 кВт Температура процесса экструдирования 110-170° С Габаритные размеры 1440х1580х1680 мм Масса 795 кг Предназначен для приготовления полноценных кормов: из зерновых культур (пшеницы, ячменя, кукурузы и др.); из бобовых и масличных культур (сои, люпина, гороха и др.); из различных зерносмесей, в том числе, из смеси зерновых культур и соломы (камыша); из отходов переработки мяса, птицы и рыбы в смеси с растительным наполнителем; из влажного залежалого зерна, уже имеющего запах аммиака. Экструдер ПЭ-450У оснащен: · шнековой подачей сырья с частотным регулятором, обеспечивает более стабильную подачу сырья, удобная регулировка скорости подачи (по сравнению с вибропитателем); · магнитным уловителем, предотвращает попадание металлопримесей в рабочую зону; · цельным центрированным валом, более стабильная работа; · виброопорами; · шкафом управления; · измельчитель экструдата; · устройство для разборки шнека; · системой ввода воды. Шкаф управления входит в комплект поставки. Предусмотрена возможность дополнения данной модели узлом измельчения экструдата для получения формованного корма.Производитель: Собственное производство

1 210 200 руб.

Волгоград

Измельчители-пастоприготовители

Предназначены для измельчения мясокостных отходов до фракции 1-2 мм, кроме крупных костей КРС и свиней. Легко измельчает курицу целиком (как замороженную, так и нет), мякотные отходы, тушки кроликов, рыбу и другие подобные отходы. Перечень измельчаемых продуктов зависит от выбранной мощности измельчителя.Производитель: Собственное производство

—

Волгоград

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЯСОКОСТНОЙ /РЫБНОЙ МУКИ

Простой способ производства мясокостной и рыбной муки в небольших объемах. Это вариант небольшого производства с возможностью переработки около 60 кг мясокостного/рыбного сырья в час. В качестве исходного сырья можно использовать отходы убоя и падеж птицы, кроликов, рыбные отходы, любые мякотные отходы. Для изготовления муки животно - растительного происхождения понадобится 2 агрегата: 1. Агрегат производства высокопротеиновых смесей АВС. 2. Пресс - экструдер ПЭ - 110. Производительность такого тандема составит 1 тонну готового продукта в смену. Сначала сырье загружается в Агрегат производства высокопротеиновых смесей АВС. Он предназначен для приготовления кормовой протеиновой смеси на основе мясокостных отходов – 50% и растительных продуктов (зерно, отруби, шрот и т. д. ) - 50% . Получается протеиновая кормовая добавка, по сути, мясокостная мука. Этот продукт уже сам по себе ценен, но уровень перевариваемого белка полученной муки достаточно низкий. А если этот продукт ещё и проэкструдировать, то мы получим экстудированную добавку с содержанием мясокостных отходов 50% . Такая добавка легче усваивается организмом животного. А если продумать рецептуру растительных продуктов, то получится готовый корм не только с высоким содержанием протеина, но и с идеальным балансом белков, жиров, витаминов и клетчатки.Производитель: Собственное производство

—

Волгоград

Линия брикетирования отходов лесопереработки

Предназначена для переработки отходов лесопереработки (горбыль, обрезь, опилки и т. д.) диаметром до 130 мм и влажностью не более 55%. Состав линии: 1. Машина рубильная МР-1/30 2. Дробилка молотковая АДМ-1 3. Комплекс сушки опилок и стружки КС-500 4. Оперативный механизированный бункер - 2шт. 5. Шнековый транспортер 6. Бункер с питателем, 1.5 м3 7. Установка брикетирования отходов УБО-3 8. Обрезчик брикета автоматический 9. Комплект воздуховодов и продуктоводов ПРИНЦИП РАБОТЫ: Этап 1: Измельчение. В начале технологической цепочки необходимо измельчить в щепу крупные древесные отходы. Для этого оператор линии вручную подаёт древесину в приёмный раструб рубильной машины. Измельчаемая древесина поступает в приёмное окно механизма подачи. Далее сырьё попадая между вращающимися и неподвижными ножами, разрубается в щепу. Измельченная древесина удаляется потоком воздуха через выгрузной кожух, герметично соединенный с приёмным отверстием молотковой дробилки. Молотковая дробилка предназначена для дальнейшего измельчения щепы естественной влажности в мелкую, годную для брикетирования, фракцию. Щепа, поступившая из рубильной машины через регулируемую заслонку попадает в полость дробильного барабана. В дробильном барабане происходит измельчение сырья молотками дробилки. Опилки, пройдя через решето засасываются ротором вентилятора. Измельченный продукт транспортируется из молотковой дробилки в механизированный бункер, воздушным потоком нагнетаемым ротором вентилятора. На крышке механизированного бункера установлен циклон, в котором осаждаются транспортируемые опилки, равномерно загружая ёмкость. Механизированный бункер предназначен для накопления и подачи мелкофракционных древесных отходов шнековым транспортером. Бункер оснащен ворошителем для предотвращения зависания сырья. Сырьё из механизированного бункера перегружается шнековым транспортером в сушильный барабан. Этап 2: Сушка. Этап сушки начинается с установленного механизированного бункера в который загружается топливо для теплогенератора. В бункере установлен ворошитель для предотвращения зависания топлива. Из механизированного бункера топливо транспортёром подаётся в топку теплогенератора. Подача осуществляется по датчику уровня топлива в топке. Топливо сгорает в топке и образует топочные газы температурой около 1000 Со. Газы подаются в устройство смешения, которое установлено сразу после теплогенератора. В устройстве смешения газы смешиваются с воздухом до температуры необходимой для подачи в сушильный барабан (от 200 до 600 гр. С). Готовый сушильный агент (газы с воздухом) подаются в сушильный барабан. Сырье шнековым транспортером подается в сушильный барабан, где подхватывается потоком сушильного агента. Барабан одноходовой, вращается на роликах. В барабане происходит сушка сырья. Высушенное сырье вместе с отработанным сушильным агентом, подхватывается потоком воздуха, транспортируется в циклон установленный над бункером питателем. В циклоне происходит отделение сухого сырья от сушильного агента. Сушильный агент выбрасывается за пределы помещения, а высушенное сырье через шлюзовой затвор подается в бункер питатель. В составе участка сушки предусмотрены две системы управления: первая управляет теплогенератором и дымососом; вторая управляет сушильным барабаном его транспортером и бункером. Система управления теплогенератором и дымососом подразумевает под собой: 1) Автоматическое поддержание уровня топлива по датчику уровня топлива в топке; 2) Поддержание заданной температуры сушильного агента регулированием количества воздуха, подаваемого на горение; 3) Поддержание разрежения в топке регулированием тяги дымососа с помощью электрошибера; 4) контроль предельной температуры сушильного агента на выходе теплогенератора и остановка теплогенератора при её превышении. Этап 3: Брикетирование. В начале этапа брикетирования установлен бункер-питатель предназначенный для хранения и подачи сырья в установку брикетирования. Бункер оснащен шнековым питателем, ворошителем и крышкой. Ворошитель предназначен для предотвращения слеживания и зависания продукта в бункере. Для привода шнекового питателя в шкафу управления предусмотрен частотный регулятор для корректировки скорости подачи сырья в установку брикетирования. Для исключения переполнения бункера-питателя установлен датчик верхнего уровня. Датчик устанавливается при пусконаладочных работах в верхней части бункера-питателя, примерно на 1/3 его высоты. Также на шнековом питателе предусмотрен люк, для аварийного сброса продукта. Сырьё равномерно подается в установку брикетирования предназначенную для переработки древесной массы (измельченные опилки) в высококачественные топливные брикеты шестигранной формы без связующих компонентов. Исходный продукт непрерывно поступает в приемную воронку. Далее продукт шнеком подается в полость головки пресса. В головке пресса происходит формирование непрерывного брикета шестигранной формы. Непрерывный стержень, выходящий из установки брикетирования захватывается обрезчиком брикетов. Циркулярная пила обрезчика находится в синхронном движении с непрерывным брикетом и обрезает его в заданном порядке. После остывания брикеты складируются на транспортные тележки с последующей упаковкой и отправкой потребителю

9 000 000 руб.

Волгоград