Кример

Кример - предназначен для окончательного отделения промывной воды, процесс длится около 10 мин., после чего зерно смешивается с определенным колличеством сливок. Процес строго контролируется тензо-датчиком, вмонтированным в дно Кримера. Кример-блендер – горизонтальный танк с осевым расположением вымешивающего механизма, который имеет специальную конструкцию, обеспечивающую бережное перемешивание творожного зерна и сливок. Процесс перемешивания осуществляется за счет изменения направления вращения, которое происходит с определенной периодичностью.
Модуль оснащен: рабочим и ревизионным люками; моющими головками, связанными коллектором; тензо-датчиками, вмонтированными в раму; панелью управления; внутренним освещением. 
Типовой ряд:

Объем, л.

3 000

4 000

5 000

6 000

7 000

8 000

Установленная мощность, кВт

2,2

2,2

3,0

3,0

4,0

5,5

Типовой ряд рекомендуется при выборе оборудования, но, при необходимости, возможно изготовления модуля с другим объемом.

Кример применяется для производства зерненого творога.

Технология производства зерненого творога:

Зерненый творог производится из пастеризованного обезжиренного молока и определяется как мягкий свежий сыр низкой жирности, коагулированный кислотой, с четко различимыми зернами в густых сливках или в смеси сливок и различных заправок. В творожном сгустке содержание сухого вещества составляет, как правило, максимум 20 %, а влаги 80 %. Срок хранения конечного продукта обычно невелик, но при применении некоторых передовых гигиенических методов содержания оборудования и производственных мощностей срок хранения можно увеличить до 30–50 дней.
Выбор необходимой закваски
Выбор необходимой закваски имеет существенное значение для производства и зависит в большой степени от трех основных факторов:
• Требуемый конечный продукт
• Физиологическое и бактериологическое состояние молока
• Поставщик заквасочных культур
Одним из наиболее злейших «врагов» производства зерненого творога являются бактериофаги. Большинство заквасочных культур легко поражаются частью бактериофаг. Но некоторые из них менее уязвимы для этих «врагов». 
Бактериофаги обычно распространяются по воздуху на молочных фермах и молокозаводах. С целью предотвращения их воздействия рекомендуется периодически менять заквасочные культуры. Поставщики заквасок могут предоставить график замены культур в зависимости от используемого молока и производственных условий. 
Обычно такая процедура выполняется следующим образом (пример с использованием закваски производства фирмы «Христиан Хансен»):
Вначале используйте закваску R-704.
После резки сырного сгустка отберите пробу из сыворотки.
Отправьте пробу в небольшом холодильном контейнере на фирму «Христиан Хансен» для проведения анализа на бактериофаги.
(Проба должна быть профильтрована через стерильный фильтр).
На основании результатов анализа фирма «Христиан Хансен» установит культуры, которые лучше всего подходят для вашего производства.
Производство
Традиционно применяются 2 производственные методики: «медленный» процесс» (12–15 часов) и «укороченный» процесс (5–6 часов).«Укороченный» процесс применяется чаще всего, и в данной работе приводится его описание.
Пастеризация
Обезжиренное молоко высокого гигиенического стандарта пастеризуется при 72ºC в течение 15–17 секунд. В обезжиренном молоке содержание сухого вещества должно составлять примерно 9 %.
Подкисление
Пастеризованное и обезжиренное молоко подается в сыроизготовитель при температуре 29º–32º C (в зависимости от используемой закваски). Закваска добавляется обычно в объеме 4–5 %, но не более 5 %, иначе это приведет к образованию слишком мягкого сгустка. Казеин становится денатурированным в ходе процесса пастеризации, и слишком высокое процентное содержание закваски способствует образованию мягкого сгустка. В результате творожное зерно легко разрушается при резке и последующих технологических операциях. В начале процесса в неподвижное заквашиваемое молоко добавляется сычуг, обычно в пропорции 1 мл/1000 кг молока. Очень важно перемешивать закваску и сычуг, чтобы получить равномерно коагулированную массу. 
Во время подкисления важно поддерживать температуру на одном уровне. В закрытом чане это легко осуществляется. При открытой ванне и при низкой температуре в помещении цеха рекомендуется закрыть ванную пластиковыми панелями или подобным материалом. 
Традиционно сычуг добавляется через ½–1 час после внесения закваски для того, чтобы несколько задержать влияние сычуга на процесс подкисления. Причина добавления сычуга заключается в том, что он способствует образованию более плотного сгустка, который лучше переносит резку и перемешивание. Из такого зерна после добавления сычуга легче удалять сыворотку, а также уменьшается опасность слипания зерна при нагревании. Но при добавлении слишком большого объема сычуга его эффект будет обратным: сгусток тяжело резать, а творожное зерно будет разрушаться при резке и перемешивании. Следовательно, объем добавляемого сычуга требуется контролировать таким образом, чтобы он НЕ ускорял технологический процесс. Для повышения воздействия сычуга можно добавлять хлорид кальция (CaCl) в объеме до 0,02 % от содержания сухого вещества в случаях, когда в молоке низкое содержание кальция. Хлорид кальция оказывает также положительное влияние при удалении сыворотки из творожного зерна.
Резка сгустка
Сгусток режется при значении pH 4,6. Изменения в сухом веществе молока и периоде лактации при применении различных типов заквасок и объема добавляемого сычуга с целью получения наилучшего творожного зерна свидетельствуют о том, что резку следует начинать при pH от 4,8 до 5,4. В наибольшей степени это зависит от типа используемой закваски.
Если подкисление зашло слишком далеко, сгусток станет более мягким, что потом затруднит удаление сыворотки. Для регулировки этого параметра температуру нагревания придется повышать, но при этом возникнут проблемы в достижении окончательного процентного содержания воды в зерненом твороге. 
Если сырный сгусток недостаточно заквасился (недостаточная кислотность), он будет эластичным и станет слипаться, что приведет к образованию крупных и неравномерных зерен. 
Время начала резки должно определяться как можно точнее. Это достигается путем контроля pH и плотности сгустка. 
Размер зерна определяется расстоянием между струнами режущей лиры. Для получения зерненого творога сгусток режется на кубики. Размер зерна определяется в зависимости от предпочитаемого вида окончательного продукта и должен учитываться до заказа оборудования. Обычное расстояние между струнами лиры составляет 9–18 мм. После резки сгусток должен находиться в покое в течение 10–20 минут.
Нагревание
Нагревание осуществляется 2 стадиями. Первая выполняется медленно, до точки прекращения подкисления для того, чтобы обеспечить хорошее отделение сыворотки из творожного зерна. Вторая выполняется очень быстро для полного прекращения процесса подкисления. Общее время нагревания составляет примерно 1½–2 часа.
Нагревание определяется частично темпом нагревания; при этом творожное зерно выделяет сыворотку, и зерно быстро приобретает требуемое процентное отношение влажности; и частично, как можно быстрым прекращением процесса подкисления. Следовательно, размер кубиков творожного зерна и консистенция являются основными для установления температуры нагревания. Важно проводить анализ содержания воды в ходе нагревания. Процентное отношение влаги выше 80 % нежелательно. 
Если две стадии нагревания были проведены надлежащим образом, творожное зерно должно иметь равномерную консистенцию и не содержать сывороточных «карманов». При резке сгустка зерно имеет чистые разрезы без всякой волнистости и не слипается, когда горсть зерна несильно сжимается в руке. 
Как ранее объяснялось, процесс подкисления должен быть прекращен как можно быстрее с целью предотвращения высокой кислотности зерна, что частично делает его слишком хрупким и затрудняет удаление сыворотки. Оптимальным моментом слива сыворотки является изоэлектрическая точка при pH 4,6–4,7.
Титр не должен превышать 5–6 мл от точки резки при достижении температуры порядка 41ºC, при которой подкисление прекращается. 
Другим подходом к сливу сыворотки является медленное повышение температуры, чтобы предотвратить нарастание мембран на поверхности зерен, которые мешают удалению сыворотки. Это особенно касается больших зерен, так как они прогреваются медленнее к центру зерна.
Физическое и химическое содержание и характеристики молока также являются важными факторами при установлении окончательной температуры нагревания. Низкое содержание казеина и высокое содержание цитратов фосфатов по отношению к кальцию вынуждают повышать конечную температуру нагревания. Повышение может достигать некоторой точки, которая нейтрализуется путем добавления хлорида кальция. 
Последним важным фактором определения окончательной температуры нагревания является добавление сычуга. Слишком большой объем сычуга будет препятствовать надлежащему удалению сыворотки из творожного зерна, а это делает необходимым повышение окончательной температуры нагревания.
Вышеупомянутые условия полностью работают друг против друга. Определение температурного режима должно быть компромиссом между всеми подобными факторами. Как правило, конечная температура составляет порядка 45º–46º C. В практическом отношении применяются температуры 43º–58º C, но они зависят в большой мере от результатов технологического процесса до точки нагревания.
Единственным способом удаления определенного объема сыворотки при данной температуре является момент, когда частицы казеина и любые другие условия равны. При достижении первого пункта содержание воды в творожном зерне не сильно изменяется даже при продлении времени. Если зерно слишком мягкое в конце нагревания, можно оставить его в покое на 15–30 минут до опорожнения. 
Температурная разница во время нагревания между нагревающей водой и сывороткой не должна превышать 10º–13º C. Идеальная разница — 6º–8º C. В большой степени это зависит от опыта и практических потребностей. Температурная разница до 25º C наблюдалась в некоторых случаях и была приемлемой при последней стадии нагревания.
Во время первой стадии нагревания перемешивание выполняется как можно более щадящим образом. Его скорость должна увеличиваться при нагревании. При температуре около 41º C, когда нагревание произошло за идеальный период времени и Δt творожных зерен соответствует требуемой разнице, скорость перемешивания может быть увеличена. 
Если сгусток режется слишком рано и зерна получаются очень мягкими, можно задержать процесс нагревания на 10–20 минут, чтобы зерна сделались более твердыми. 
Если сгусток оказывается слишком кислым (т. е. произошло сильное подкисление), извлечение сыворотки будет проходить очень медленно, и одновременно творожное зерно будет становиться очень хрупким. В таком случае слив сыворотки должен осуществляться до тех пор, пока она закрывает зерно; затем добавляется такой же объем воды с температурой, как у сыворотки и с продолжением процесса нагревания.
Слив сыворотки и промывка 
Слив сыворотки происходит при одновременном перекачивании сыворотки и творожного зерна на ленту сливного конвейера. Этот процесс должен выполняться таким образом, чтобы обеспечить равную смесь и условия в чане на протяжении всего времени его опорожнения. 
С ленты конвейера сыворотка сливается на его первой секции без всякой механической обработки. Через несколько секунд после слива сыворотки сырное зерно промывается на ленте конвейера небольшим количеством воды при 21º C. Это обеспечивает начало процесса осмоса для извлечения из зерен остатков сыворотки. 
На следующих секциях сливного конвейера холодная вода с температурой 5–10º C разбрызгивается над творожным зерном, то есть начинается процесс его охлаждения. Важно предотвратить слишком интенсивное и быстрое охлаждение зерна, чтобы избежать образования мембран на его поверхности, так как это мешает протеканию осмотического процесса (сыворотка и вода меняются местами), а также препятствует проникновению сливок в зерно.
В последней секции сливного конвейера, около моечной камеры, зерно промывается холодной водой (5–10º C) для его охлаждения до требуемой температуры от 8 до 12º C, а также для вымывания остатков сыворотки и небольших частиц, оставшихся на поверхности зерен. 
Творожное зерно и вода из моечной камеры перекачиваются прямо в сливной барабан, где вода сливается, и сырное зерно щадящим образом сдавливается между лентой и вращающимся барабаном с целью удаления остатков воды с поверхности зерен. Сливной барабан оборудован регулятором давления на зерно. Затем зерно падает непосредственно в кример (смеситель). Кример заполняется сливками, обычно от 50 до 80 % общего объема требующихся сливок. Это необходимо для того, чтобы зерно падало в сливки, а не на твердую поверхность (нержавеющая сталь) кримера. Легкое перемешивание можно начинать через несколько минут. Когда все творожное зерно оказывается в кримере, устройство управления (контроллер) вычисляет, сколько в кримере находится зерна, и добавляет согласно рецепту необходимый объем сливок. Кример оснащается охлаждающей рубашкой, чтобы поддерживать зерно и сливки в холодном состоянии. Смешение сливок и зерна длится обычно 10–30 минут в зависимости от состояния зерна и технологического процесса в целом. Смесь творожного зерна и сливок можно хранить в кримере до следующего утра.
Подсолка и добавление сливок 
В зерненый творог, как правило, добавляется около 1 % соли. Соль смешивается со сливками (широко распространенная процедура) или растворяется в деминерализованной воде и добавляется в кример на последней стадии перемешивания.
Сливки, добавляемые для регулировки жирности продукта, должны содержать 10–20 % жира, возможно даже больше, если содержание воды в твороге превышает 80 %, для повышения содержания сухого вещества. Дополнительные жирные сливки используются, если творожные зерна сравнительно крупные, или если они не могут впитывать сливки, или если зерно выглядит сухим, т. е между зернами мало жидкости. Гомогенизированные сливки, содержащие, по крайней мере 20 % жира, более предпочтительны, так как они обеспечивают зерно достаточно толстой сияющей оболочкой и одновременно снижают опасность выделения сыворотки из зерен до их потребления. 
После хранения продукта в течение 12–15 часов в холодном складе и в упакованном виде все сливки впитаются в зерно, и зерненый творог готов к отгрузке потребителю. 
Как упоминалось, объем сливок зависит от их жирности и от содержания сухого вещества в творожном зерне. 
Пример: если зерно содержит 20 % сухого вещества, а жирность сливок составляет 15 %, можно использовать следующее соотношение: 75 кг зерна, 1 кг соли и 24 кг сливок; в результате конечный продукт будет содержать 21 % сухого вещества и его жирность будет 4 % (при условии, что жирность зерна составляет 0,5 %). Если жирность сливок 20 %, смесь будет следующей: 81 кг зерна, 1 кг соли и 19 кг сливок.
Для производства 1 кг зерна (до добавки сливок и соли) требуется 5,5–7 кг (в среднем 6 кг) обезжиренного молока, но, конечно, это зависит от того, насколько тщательно выполняется процесс коагуляции. Однако содержание сухого вещества и кальция в молоке также влияют на качество конечного продукта. Исследования показывают, что расход обезжиренного молока уменьшается более пропорционально, чем возможное увеличение требуемого содержания сухого вещества в молоке.

Приложение B
Причины недостатков при производстве зерненого творога

Зерненый творог
Возможная причина
Слишком сухой Высокая кислотность 
Низкий уровень pH
Творожное зерно с оболочкой на поверхности
Слипание зерна Низкая кислотность
Высокий уровень pH
Неудовлетворительное перемешивание
Низкий выход продукта Низкое содержание твердых веществ
Грубая обработка продукта
Неудовлетворительное состояние оборудования
Низкая влажность Слишком сухое зерно
Высокая влажность Высокая кислотность
Неудовлетворительное состояние оборудования
Раздробленное творожное зерно Грубая обработка продукта
Низкое содержание твердых веществ
Медленное формирование зерна Низкое содержание твердых веществ
Вещества (фаги), задерживающие рост
Действие закваски
Кислый вкус Низкий уровень pH
Горчит/выглядит нечистым Психотропное загрязнение
Грубое зерно Избыточный дистиллят или другие добавки
Плоское зерно/плохо сформированное Чрезмерное промывание
Низкое отношение дистиллята к добавкам
Сывороточный вкус Недостаточное промывание
Мягкое зерно
Рыхлое зерно/гранулированное Быстрое формирование зерна
Грубая обработка продукта
Мягкое зерно/кашеобразная консистенция Сухое зерно, сформированное при высокой кислотности и высокой температуре
Плотное зерно/резиноподобное Низкая кислотность при резке и формировании зерна
Нежелательный запах Загрязнение добавок (сливок)
Добавки испорчены
Приводящаяся здесь информация является, насколько нам известно, правильной и достоверной, и представляется добросовестно. Однако она не подразумевает и не означает никакой гарантии от нарушения возможных патентов или свободного их применения. Приводится исключительно для вашей информации.

Приложение C
Состав и информация по зерненному творогу

Состав Содержание Типичное значение
Влага % 77.0–81.0 79.0
Содержание жира в сухом веществе % 19.0–23.0 21.0
Жирность % 4.0–6.0 5.0
Соль % 0.7–1.3 1.0
Значение pH 4.3–4.7 4.5кример-3000: Отделение промывочной воды шт